Что нужно для изготовления пакетов: Бизнес план производства пакетов с расчетами

Содержание

Изготовление полиэтиленовых пакетов — экскурс в техпроцесс.

Краткий экскурс в техпроцесс изготовления

Вы уже регулярно заказываете фирменные полиэтиленовые пакеты или только собираетесь это сделать, и Вам интересно, что остается для Вас «за кадром» на различных стадиях производства? Мы попытались кратко и понятно описать техпроцесс изготовления пакетов.

1. Изготовление фотополимерного клише для нанесения изображения на пакет

На первом этапе мы высылаем согласованный с Вами, проверенный и полностью подготовленный оригинал-макет в репроцентр. Там изготавливается фотополимерное клише или, как его часто называют, флексоформа. Изготавливается она из светочувствительного фотополимера и напоминает обыкновенную печать, только без оснастки. Выступающие части клише впоследствии будут переносить краску на пакет.

Количество изготавливаемых флексоформ соответствует количеству красок, наносимых на пакет. Например, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета) необходимо изготовить 4 флексоформы.

Как правило, клише изготавливается за 1 сутки, после чего оперативно попадает непосредственно на производственный участок. Этот этап мы стараемся проводить параллельно с экструзией.

2. Экструзия

Базовым сырьем для изготовления полиэтиленовых пакетов является гранулированный полиэтилен. Изначально он представляет собой маленькие прозрачные гранулы.

Экструзия – это процесс превращения гранулированного полиэтилена в пленку. Специальная машина — экструдер – расплавляет гранулы, после чего расплав выдувается через тонкие щели. Пока еще горячая пленка, проходя несколько метров в воздушном пространстве, охлаждается и застывает, после чего сматывается в рулон.

Для того, чтобы вместо прозрачного полиэтилена «выдуть» белый или цветной, еще до расплавления в него добавляются гранулы красителя, называемого «суперконцентрат». На выходе получается полиэтиленовый «рукав» (как правило, будущая «Майка»), полурукав (из которого, вероятно, сделают пакет с вырубной ручкой) или полотно (возможно, будущая промупаковка) заданной толщины, ширины и цвета. Качество исходного сырья и технологичность процесса экструзии определяют прочность и равномерность окраски будущего пакета.

Подробнее об экструзии — в статье «Все начинается с экструзии»

3. Флексопечать

На первом этапе флексопечати важную роль выполняет колеровщик. Его задача в том, чтобы приготовить для печати краски, точно соответствующие согласованным с Вами цветам. Краски смешиваются из большого числа компонентов, причем возможный цветовой охват значительно шире, чем при использовании стандартной офсетной полноцветной полиграфии (модели CMYK). Подбор цветов осуществляется в строгом соответствии со шкалой Pantone Formula Guide. В отличие от CMYK, здесь используется 14 базовых красок плюс металлики («золото», «серебро», «бронза» нескольких оттенков), а также флуорисцентные цвета.

При изготовлении пакетов методом флексографии, печать на них наносится до того, как получится пакет в привычном виде. На этапе флексопечати вышедший из экструдера рулон полиэтиленовой пленки подается в флексомашину.

Флексоформы, наклеенные на печатные валы, оставляют на пленке отпечатки с заданной периодичностью. Количество задействованных печатных валов соответствует красочности печати и количеству изготовленных флексоформ. К примеру, при печати с цветностью 2+2 (по 2 цвета с каждой стороны пакета), необходимо использовать, как минимум, четырехкрасочную флексомашину и, соответственно, 4 печатных вала. Далее отпечатанная пленка снова сматывается в рулон.

4. Вырубка, сварка, упаковка.

После флексопечати рулоны пленки подаются в т.н. пакетоделательные машины. Тип машины и ее настройки соответствуют типу требуемого пакета. Здесь осуществляется сварка швов пакета, вырубка, приклейка (или приварка) ручек, формирование спаек или просто пачек пакетов. Машины обладают сканерами, которые после требуемой настройки сами анализируют изображение и определяют места, в которых должен находиться отрез, вырез или сварной шов. Пересчет пакетов также осуществляется электроникой на этой же стадии. Остается лишь аккуратно, по возможности, не сминая, свернуть пакеты и поместить их в групповую упаковку.

От чего зависит качество пакета?

Качество пакетов всегда определяется:

  • характеристиками исходного сырья;
  • возможностями и состоянием оборудования;
  • квалификацией персонала, обслуживающего все участки производственного процесса.

В реальности, характеристики сырья и класс применяемого оборудования должны максимально четко соответствовать классу выпускаемой продукции. Стрелять из пушки по воробьям, так же, как изготавливать сравнительно низкотехнологичные пакеты, (к примеру, пакеты «Майка») используя космические материалы и технологии, не рационально.

Более важную роль играет количество и качество разноплановых машин и опыт работы с различными типами сырья. И здесь круг наших возможностей практически безграничен! А квалификация персонала сомнений не вызывает, убедитесь в этом сами!

© 2008 tulapack.ru

 

Вернуться в каталог статей Энциклопедии

 

Компания ТулаПак
  Мы в соцсетях:    Поделиться:
звоните бесплатно:
тел./факс в Москве:
тел./факс в Туле:
8 800 700-05-65
+7 (495) 960-87-78
+7 (4872) 35-87-75
   

Производство полиэтиленовых пакетов и экология

Наиболее распространенный тип пакета, который используется современным человеком в обиходе — это полиэтиленовый пакет. Это пакеты, привычные для потребителей благодаря супермаркетам, фирменным магазинам, предприятиям, использующим корпоративную упаковку. Материал стал активно эксплуатироваться в упаковочных целях еще в 50х годах в Америке, где сразу же завоевал серьезную популярность. Тогда это было обусловлено низкой ценой, практичностью и удобством, впрочем, эти качества делают полиэтиленовые пакеты актуальными и сегодня.

Ежегодно во всем мире используется и выбрасывается несколько сотен миллионов полиэтиленовых пакетов. Однако, несмотря на большое количество выгодных сторон, существует важный недостаток этого материала. И это негативное влияние на экологию:

  1. В качестве сырья, которое используется для производства полиэтиленовых пакетов, применяются ограниченные природные ресурсы, не являющиеся возобновляемыми — это природный газ и нефть. На сегодняшний день для выпуска необходимого объема полиэтиленовых пактов тратится приблизительно 4% от добытой нефти в мире.
  2. Ключевой неблагоприятный момент — это неподверженность процессам биологического разложения. В некоторых случаях полиэтиленовые пакеты могут разлагаться до 1000 лет.
  3. Из-за халатности человека упаковка, изготовленная из легкого материала, зачастую попадает в сточные воды, по ним — в общественные водные пути и, наконец, в реки и океаны. Плавающий пластиковый мусор покрывает более 20% водной поверхности, что негативно сказывается на флоре и фауне, обитающей там.

Возможно ли решить представленную проблему без радикальных методов, которые принимаются многими странами? В последнее время появился новый сегмент бизнеса, который позволяет снизить вред для экологии, но при этом, не отказываться от удобной упаковки. Это производство биологически разлагаемых пакетов из полиэтилена.

Биологически-разлагаемые полиэтиленовые пакеты: что это и как поможет экологии?

Несмотря на то, что данный сегмент бизнеса пока является в России свободным, спрос на подобную продукцию растет с каждым днем, поэтому можно ожидать большего распространения изделий. Экологическая ситуация не только в нашей стране, но и во всем мире требует пристального внимания со стороны людей. В России производство и использование обычных пластиковых пакетов еще не запрещено, но многие страны уже приняли подобное решение.

Что же такое биологически разлагающаяся продукция, которую также называют био-пакетами,эко-пакетами и дегенерирующими упаковками? Это отдельный вид упаковки из экологического материала, в составе которого присутствуют специализированные биологические добавки или биополимеры. Они полностью сохраняют все технические характеристики и качества изделия из полиэтилена, но при этом решают проблему разложения материала. Полный распад сырья осуществляется в течение 1—5 лет в зависимости от того, в каких условиях находится разлагающийся материал. После процесса разложения от него остаются органические вещества, которые не оказывают никакого негативного влияния на окружающую среду:

  • вода;
  • гумус;
  • углекислый газ.

Как биологические добавки, так и биополимеры совершенно безвредны для человека даже в случае прямого контакта с продуктами питания, поэтому подобные пакеты могут быть использованы в качестве материала для всех товаров. Для того чтобы изготовить сырьевую основу для био-пакетов используются специальные полимеры, которые создаются при ферментации различных овощей, например, свеклы или кукурузы, а также иных растительных волокон.

На сегодняшний день разработано два типа биологически-разлагаемых пакетов — это оксо- и гидро-упаковка. Они отличаются методикой производства, а также исходными веществами, которые остаются от них в результате разложения — это может быть вода или компоненты почвы. По форме эко-пакеты могут соответствовать стандартной полиэтиленовой продукции.

Био-пакеты — это действительно эффективное решение в условиях непростой экологической ситуации в мире. Применение разлагаемого материала не позволит единовременно очистить планету от мусора, но позволит сделать большой шаг в этом направлении.

Изготовление пакетов с логотипом дешево, изготовить пакеты на заказ – ТИКО-Пластик

/

Пакеты с логотипом

Вы открыли свою компанию, утвердили фирменный торговый знак и запустили рекламу. Осталось заказать изготовление качественных пакетов для упаковки товара, но вы не знаете, где можно воспользоваться подобной услугой? Компания «ТИКО-Пластик» дешево изготавливает на заказ пакеты с логотипом в любых объемах. Мы выполняем полный комплекс работ, начиная от разработки изображения для нанесения и заканчивая доставкой заказа клиенту.

Типы нашей продукции

Мы изготавливаем несколько типов упаковочных пакетов:

  • Пакет с петлевой ручкой. Данное изделие выполнено из полиэтилена, к нему прикреплены полимерные ручки в форме петли. Чтобы пакет выдерживал большой вес, стоит сделать сварной шов отрезным.
  • Вырубные пакеты. Распространенный вид упаковочной продукции, который отличается удобным внутренним отверстием для переноски в руках. Такая форма позволяет увеличить объем полиэтиленового пакета. Мы выпускаем вырубные пакеты с дополнительным укреплением ручки – клеевым и горячим. Клеевое крепление не оставляет следа на пакете, его поверхность остается гладкой. Высокой прочностью обладает пакет «рейтер» (где применялась технология горячего крепления ручки).
  • Биоразлагаемые пакеты. Данный вид продукции можно смело назвать новинкой. Такие пакеты имеют длительный срок эксплуатации, сделаны с добавлением полимерной добавки и биоразлагаемого сырья растительного происхождения. Биоразлагаемые пакеты – это экологически чистая продукция, которая не вредит людям и окружающей среде. Изделия легко утилизировать.
  • Индивидуальные форматы. Мы ценим мнение и желания клиентов, поэтому также выполняем печать по индивидуальным заказам. Пакет может иметь матовый эффект, дизайн разрабатывается на усмотрение заказчика.

Применение пакетов с фирменным логотипом

Для того чтобы новый бренд стал известен широкой аудитории потенциальных покупателей, необходимо запустить рекламу. Фирменные пакеты с логотипом, слоганом и контактной информацией предназначены для увеличения количества продаж. Их можно использовать в разных целях:

  • Повышение статуса компании. Например, во время продажи можно бесплатно выдавать пакет с логотипом.
  • Проведение промо-акций.
  • Достижение корпоративных целей.

Преимущества изделий

  • Пакет с фирменной надписью – часть рекламной программы.
  • Привлечение клиентов с помощью визуализации и яркого слогана.
  • Возможность заявить о своем продукте и не потратить много средств (оптовое изготовление пакетов с логотипом стоит недорого).

Этапы и особенности производства

После того как вы оформили заказ, сотрудники компании «ТИКО-Пластик» приступают к своей работе. Ее основные этапы:

  • разработка оригинал-макета и его утверждение с заказчиком, после чего оригинал-макет направляется в репроцентр;
  • передача готовых флексоформ на производство;
  • выдувка пленки;
  • подготовка красок и печать на пакетах;
  • вырубка, сварка и упаковка готовой продукции.

Заказ пакетов у производителя

Еще не решили, где можно заказать изготовление пакетов с логотипом? Мы воплощаем сложные дизайнерские решения, выполняем заказ в сжатые сроки и гарантируем высокое качество упаковочной продукции. Чтобы уточнить стоимость и подробные условия сотрудничества, позвоните или напишите нам.

Производство пакетов с логотипом оптом на заказ

ПРОРУБНАЯ РУЧКА (рейтер)

СВОЙСТВА

Товарные организации, раздающие пакеты с логотипом, всегда будут в выигрыше, ведь такой жест способен стимулировать покупательскую способность. Если прогуливаясь по магазину или большому торговому центру, покупатель заранее знает, то весь приобретенный им товар будет уложен в прочный пакет, ему не нужно беспокоиться о том, как донести все покупки домой, поэтому он может ни в чем себе не отказывать.
Особым видом отмечаем изготовление ламинированных пакетов (типа рифгош) и пакетов из трехслойной черно-белой пленки для торфа.

Наша компания работает по технологии флексографической печати и может Вам предложить как простую , несложную печать от одного цвета, так и полноцветную до 8 цветов. В зависимости от сложности печати и корректируется мин тираж, который может быть, как 10 тыс.пакетов, так и 25 тыс. пакетов, немаловажную роль так же в этом вопросе играет размер пакета.

Тех. требования к макетам.

Кроме того, стоит помнить, что Вы всегда можете приобрести у нас пакеты оптом с нейтральной символикой от 10 тыс. шт.

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная,
  • ПСД,
  • ПНД

РЕЙТЕР

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная,
  • ПСД,
  • ПНД

MAЙКА

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная,
  • ПСД

ФАСОВКА

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная

ДОЙПАК

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная,
  • ПСД

ТРЕШОВНЫЙ

СОСТАВ

  • ПВД ч/б, цветная,
  • ПСД

Сегодня полиэтиленовый пакет перестал быть просто инструментом переноски товара из одного места в другое, сегодня он используются и хорошо «работает» в качестве представительской и рекламной продукции. Это и закрепление имиджа в сознании людей и стимулирование покупки в случае бесплатной раздачи пакетов.

Качество пакета и дизайн говорят о том, насколько данная компания заботится о своем имидже и уважает потенциального потребителя. Понимая это, «ТАУРАС-ПЛАСТ» каждый раз максимально индивидуально подходит к изготовлению пакетов для заказчиков, стремясь найти оптимальную производственную рецептуру, чтобы пакет был функционален, но в тоже время заказчик не переплачивал.

Наиболее распространенной областью применения полиэтиленовых пакетов является рекламная индустрия. Раздача пакетов с логотипом может создать в разуме общественности доверие к вам и предлагаемой вами продукции. Кроме того, полиэтиленовый пакет с фирменным логотипом плодотворно влияет на создание позитивного имиджа компании.

Производство полиэтиленовых мешков и пакетов

Друзья! В нашей статье мы расскажем о том, как же изготавливаются полиэтиленовые мешки и пакеты, опишем основные этапы и технологические особенности, подробно познакомим вас с работой. Также вы можете сразу ознакомиться с подробным видео материалом о производстве полиэтиленовых пакетов — переходите по ссылке.

Процесс изготовления полиэтиленовых мешков состоит из нескольких этапов. Основные из которых — это:

  1. Подготовка полиэтиленового сырья
  2. Экструзия полиэтиленового рукава, полурукава или пленки
  3. Формовка пакетов
  4. Упаковка готовой продукции

И дополнительные этапы, которые зависят от того, какими свойствами должен обладать готовый пакет. К ним относятся:

  1. Перфорация
  2. Нанесение логотипа
  3. Вырубка или припайка ручек
  4. Нанесение тиснения или гравировки

Все этапы осуществляются в пределах одного предприятия.

Выбор и подготовка сырья

Существует несколько видов полиэтиленового сырья. Каждый вид определяет конечное свойство пакета: шуршашим он будет, или гладким, плотным или тонким, вакуумируемым или нет, можно ли будет его использовать с пищевыми продуктами, или он годится только для сбора мусора. Всё сырьё поступает на завод в виде гранул.

Рисунок 1. Гранулы полиэтилена

Полиэтилен подразделяется на 3 типа: ПНД, ПСД и ПВД.

ПНД — полиэтилен низкого давления, или полиэтилен высокой плотности, используется для изготовления «шуршащих пакетов». Мешки и пакеты из него получаются тонкими, но крепкими.

ПВД — полиэтилен высокого давления, или полиэтилен низкой плотности, гладкий мягкий материал. Из него делают пакеты с петлевой ручкой. ПВД плотнее, и печать на нем выглядит сочнее.

ПСД — полиэтилен среднего давления — это гибрид ПНД и ПСД материала. Он плотный и скрипучий. Хорошо выдерживает большие нагрузки.

Помимо полиэтилена, для производства пакетов и мешков применяют полипропилен (ПП), полиамид (ПА) и поливинилхлорид (ПВХ).

Рисунок 2. Упаковка с гранулами полиэтилена высокого давления (ПЭНП)

Различные виды полимеров можно комбинировать между собой, создавая многослойные пленки, которые используются, например, для производства вакуумных пакетов. Для этого применяют оборудование, в котором предусмотрены несколько экструдеров. У многослойной пленки много преимуществ. Имея меньшую плотность, пленки становятся крепче и выдерживают большие нагрузки, притом на ощупь кажутся плотнее, чем на самом деле. При добавлении различных добавок, у пакетов нет проблем с плохими швами, так как все добавке сидят во внутреннем слое.

Рисунок 3. Два экструдера для получения 2-хслойной пленки методом соэкструзии

Сырье, помимо вида материала, подразделяют на первичное и вторичное:

  1. Первичное сырье используется при производстве пакетов под пищевую продукцию. Пакеты и мешки из него не обладают резким запахом, однородны по структуре и соответствуют санитарным и гигиеническим требованиям.
  2. Вторичное сырье, изготавливается путем переработки отходов производства полиэтилена. Пакеты и мешки из такого сырья не используются для пищевой продукции, имеют мутную структуру и обладают ощутимым запахом.

Многие производители часто грешат тем, что добавляют переработанные отходы от вырубки пакетов в первичное сырье, тем самым удешевляя производство. Визуально такие пакеты неотличимы от тех, которые произведены только из первичного сырья, кроме прозрачных пакетов. Такие пакеты нельзя использовать с пищевой продукцией, так как имеется миграция вредных веществ в продукты питания. Хотя кто-то утешает себя тем, что, использовав вторичку, во внутреннем слое многослойных пакетов, он эту миграцию исключает. Но действительно опытов и исследований на эту тему нет, поэтому остается надеяться только на порядочность производителя, который не включит вторичку в пищевые пакеты.

Подробнее о различных видах полиэтилена и других пленках, используемых при изготовлении пакетов, вы можете прочитать в нашем специальном разделе о свойствах материала.

После определения типа сырья, гранулы отправляют на предэкструзионную обработку. Сырье загружают в бункер экструдера, где происходит его предварительная подготовка. Оно просушивается и нагревается. На этом этапе добавляются гранулы красителя и другие добавки.

Рисунок 4. Гранулы красителя в бункере с полиэтиленовым сырьем, и итоговый цвет пленки

Большинство производителей, на этапе загрузки бункера, вводят гранулы карбоната кальция (мела) в сырье. Это значительно снижает себестоимость пакета. Добавление меловой добавки играет на руку тем, кто продает рулоны пакетов на развес, так как мел делает пакеты намного тяжелее. Получается двойная выгода. Тем не менее, такие добавки разрешены Роспотребнадзором, и используют их повсеместно. Оградить себя от покупки таких пакетов можно. При чрезмерном добавлении меловой добавки возникает ряд проблем: пленка становится «бумажной», пакеты плохо держат швы. Так же при намокании такие пакеты быстрее тонут.

Помимо удешевляющих производство добавок, используются, конечно, и их полезные собратья. Например, добавки, которые обеспечивают легкое раскрытие пакета, морозостойкие и светостабилизирующие добавки, прочие улучшающие соединения.

Вся эта каша из гранул полимеров, добавок и красителей нагревается в бункере, и далее поступает в сам экструдер.

Рисунок 5. Приемный бункер

Процесс получения полиэтиленового рукава

Экструдер, по принципу работы, можно сравнить с мясорубкой. Внутри экструдера специальный спиральный вал, называемый шнеком, продвигает сырье к экструзионной головке. Шнек равномерно нагревается группой ТЭНов. Температура расплава, продвигаемого шнеком, поддерживается на одном уровне, и составляет около 125 градусов. Но уже подходя к фильере полимерная масса нагревается до 145 градусов, и далее выдувается через кольцевую щель в формующей головке.

Рисунок 6. Экструзионная головка

Расплавленное сырье, выдавливаясь под давлением, поднимается по стабилизатору-трубке наверх к зоне кристаллизации, и, образует «рюмку», или наш будущий рукав, который растягивается натяжными валами.

Именно на этом этапы определяются размеры будущего пакета. Благодаря потокам воздуха снаружи рукава, происходит его равномерное охлаждение. А сжатый воздух, подаваемый через отверстия в дорне головки, обеспечивает раздув рукава изнутри, тем самым задавая ширину пакета. Внутренний поток воздуха не подается постоянно, а лишь до момента достижения необходимой ширины. Далее подача воздуха прекращается, и продолжается только наработка необходимого метража.

Рисунок 7. Процесс формирования рукава

Толщина выдуваемой пленки регулируется скоростью вращения натяжных валов. Этот процесс можно сравнить с растягиванием жевательной резинки, чем сильнее тянешь, тем тоньше выходит масса.

К натяжным валам рукавная «рюмка» подходит вдоль «щек», которые постепенно сужаясь, складывают ее в полотно. Они также не дают образовываться складкам на поверхности пленки.

Натяжные валки, покрытые резиной, плотно прилегая к поверхности рукава, отжимают из него остатки воздуха, и далее направляют на намоточные валы. На этом же этапе, при необходимости, применяется фальцовка пакета. По намоточным валам готовая пленка выравнивается и наматывается на шпули.

Рисунок 8. Слева — складывающие деревянные щеки формируют полотно, справа — сложенный фальцованный рукав переходит на намоточные валы. На маленькой картинке — натяжные валки

Если планируют нанести логотип, то между вытяжными и намоточными валами ставят специальный активатор, или коронатор для пленки, который придает определенный заряд поверхности, что позволяет краске хорошо ложится на полиэтилен. Активаторы также входят в некоторые модели флексографического печатного станка.

Рисунок 9. Коронатор

На экструдере помимо рукава производят полурукав и пленку. Выбор типа готового изделия зависит от того, каким методом будут производить дальнейшие пакеты. Нужен ли им будет боковой сварной шов или только нижний, а может нужна только пленка, которая в дальнейшем будет использоваться на фасовочном оборудовании предприятия-заказчика.

Формовка пакетов

Готовые рукава перевозят на пакетоделательные машины. На них уже и происходит формирование готового пакета различными способами.

Существует множество вариантов пакетоделательных линий. В зависимости от конфигурации модулей, на них производят:

  1. Пакеты-«майки»
  2. Пакеты с петлевыми ручками
  3. Пакеты с вырубными ручками, усиленными или с подворотом
  4. Пакеты с вытяжными ручками
  5. Пакеты с клапаном и клеевой полосой
  6. Пакеты в рулонах
  7. Zip-пакеты
  8. Дой-паки

и т.д.

Каждый тип линий описывать долго, поэтому возьмем в качестве примера самую простую модификацию машины: сваривающую продольный или «донный» шов, и нарезающую пакеты по нужному размеру.

Она состоит из размоточного модуля, направляющих валков, зоны сварки шва, зоны нарезки на пакеты, и приемного стола. Рассмотрим каждую зону отдельно.

Предварительно готовую полиэтиленовую плёнку необходимо размотать на размоточном модуле.

Рисунок 10. Размотка бобины

Затем по направляющим валам пленка растягивается и подается на термосварочный нож.

Рисунок 11. Направляющие валы

Термосварочным оборудованием формируется продольный шов, и далее ножом-гильотиной отсекается необходима длина пакета. Пакеты штабелируются на рабочей поверхности приемного стола.

Рисунок 12. Сварка, обрезка и штабелирование готовых пакетов

Вот и вся технология изготовления пакета с донным швом. Далее пакет может быть отправлен на вырубной пресс, либо расфасован в потребительские и/или оптовые упаковки.

Для изготовления более сложных конфигураций, в производственную линию добавляют дополнительные модули, которые осуществляют: перфорацию, намотку на рулоны, формирование усиления, добавление различных типов ручек, в том числе на линии может быть предусмотрен автоматический вырубной пресс.

Следующие этапы производства — необязательные, но часто использующиеся. Одно из них — нанесение печати.

Нанесение печати

Нанести печать на полиэтиленовые пакеты можно различными способами. Это офсетная печать, шелкографическая печать и, самая распространенная — флексографическая печать. Её отличает низкая стоимость, скорость изготовления и применимость к большим тиражам пакетов. Рассмотрим ее поподробнее.

Перед нанесением печати, для лучшей адгезии краски с пленкой, рукав необходимо предварительно активировать коронарным разрядом. Активатор может стоять на линии экструзии, или входить во флексографический станок.

Рисунок 13. Сварка, обрезка и штабелирование готовых пакетов

Далее бобины поступают на флексопечатный станок, на формном цилиндре которого уже установлены печатные оттиски. Изображение не печатается за раз всеми цветами. Для каждого цвета готовится своя печатная форма, и устанавливается своя печатная секция.

Печатная секция, упрощенно, состоит из корытца с краской, в которой купается резиновый валик, наносящий краску на анилоксовый (керамический). По аниклосовому валику краска переходит на печатную форму, и уже с нее отпечатывается на пакете. Рукав с печатью наматывается на шпулю.

Рисунок 14. Печатная секция

Подробнее прочитать о других типах печати, посмотреть, как они выглядят на пакетах из разного типа полиэтилена, можно в нашем специальном разделе.

Перфорация и вырубка ручек

Дополнительным этапом при производстве полиэтиленовых пакетов может быть перфорация. Видов перфораций множество: мелкая и крупная, по всей площади пакета и на некоторых его участках.

Существует 2 метода прорубки отверстий в пленке: холодный и горячий. Выбор того или иного способа, зависит от того какой материал используется, какого диаметра нужны отверстия и на какой площади. Но сам принцип действия пробивки перфорации один: с помощью игольчатого цилиндра, отверстия пробиваются или пропаиваются в толще пленки.

Рисунок 15. Внешний вид игольчатого цилиндра для мелкой перфорации

Большинство известным нам пакетов имеют ручки. И они либо прорубаются, либо припаиваются тем или иным способом. Ручки известных нам пакетов-маек делают на прорубном прессе. А петлевые припаивают на этапе формовки пакета в пакетоделательной машине.

Самый простой метод — вырубка ручки на вырубном прессе. После того, как пакеты были пропаяны и нарезаны, их передают оператору пресса, который по заданным параметрам длины и ширины ручек вырубает их на специальном станке. Такой способ распространен при производстве пакетов-«маек».

Рисунок 16. Вырубка ручек на на пакете-«майка»

Готовые изделия упаковываются в пакеты или коробки в необходимом количестве. После этого пачки прессуются и штабелируются на паллете. Далее паллеты направляют на хранение или транспортируют.

Борга Полимер

Борга Полимер

Представлены в 15 регионах России

Своевременно и качественно произведем и доставим продукцию

Свяжитесь с нами и наши специалисты найдут решения ваших задач

Общество с ограниченной ответственностью «БОРГА-ПОЛИМЕР» образовано в 2007 году как самостоятельная компания по производству и поставке пакетов из полиэтилена низкого давления (ПНД) из полиэтилена высокого давления (ПВД). За короткий срок наша компания сумела завоевать высокую репутацию на рынке упаковки.

Наша компания давно и плодотворно сотрудничает с такими крупными компаниями, как ООО «Леруа-Мерлен Восток», SPAR, ЗАО «Кореновский молочно-консервный комбинат», ООО «Азовская кондитерская фабрика», ТАВР и многими другими.

На всю продукцию имеется санитарно-эпидемиологическая документация и сертификаты качества, а также декларация Таможенного Союза.

География наших продаж

Полиэтиленовые пакеты — самая простая и эстетичная упаковка. Компания «Борга Полимер» производит пакеты
и пакеты с логотипом любой сложности.

Серийная продукция

Мы производим пакеты на заказ. С учетом Ваших пожеланий изготовим: пакеты майки, фасовочные пакеты, пакеты с ручками и др. Возможно нанесение любого изображения или логотипа на пакет.

Заказная продукция

Мы производим пакеты на заказ. С учетом Ваших пожеланий изготовим: пакеты майки, фасовочные пакеты, пакеты с ручками и др. Возможно нанесение любого изображения или логотипа на пакет.

Прежде чем сделать заказ в нашей компании, вы должны определиться с видом и параметрами будущего пакета.

Вид пакета типа «майка»

Размер пакета и толщина пленки в микронах (MKM)

Например: пакет майка — 25см ширина пакета, ширина фальца 14см, высота пакета 45см (25+14×45см)… Возможности оборудования в нашей компании позволяют производить пакеты с логотипом, следующих параметров:

  • Толщина от 15 до 60 МКМ.
  • Ширина от 220 мм до 650 мм.
  • Высота пакета с отдельным изображением 300, 350,500,550,600,700 мм.
  • Высота пакета с бегущим изображением от 300 до 1200 мм.

Цвет пакета

Мы можем произвести для Вас пакеты любого цвета. Предложить для Вас вариант сочетания цвета пакета с рисунком, пакеты изготавливаются минимальным тиражом от 15000 шт. при печати 1+0.

Кол-во цветов печати

  • При печати с одной стороны до 6 цветов, для длины пакетов 500 мм — 50000 шт.
  • При печати с двух сторон до 3 цветов. (1+1,2+1,2+2,3+3). для длины пакетов 500 мм -50000 шт.
  • При длине пакета 300 мм- 3+1,4+0,2+2 — 30000 шт.
  • При длине пакета 350 мм- 3+0,2+1; — 30000 шт.
  • При длине пакета 450 мм — 3+0,2+1; — 30000 шт.
  • При длине пакета 550 мм- 2+0,1+1; — 30000 шт.
  • При длине пакета 600 мм- 3+1,4+0, 2+2- 30000 шт.
  • При длине пакета 700 мм- 2+1,3+0 ; — 30000 шт.

Согласование макета. Заказ флексоформ

  • Формат принимаемых файлов: (вектор) Corell Draw (формат .cdr) до 15 версии.
  • Размер 1:1 (натуральный размер).
  • Весь текст преобразовать в кривые (либо приложить используемые шрифты).
  • Все цвета в цветовой модели Pantone.

Файлы формата JPG, GIF, TIFF принимаются в качестве образца и требуют дополнительной подготовки, т.е. изготовление макета для печати.

После того, как Вы утвердили рисунок на пакет и оплатили его изготовление, изготавливается флексоформа (клише). Клише изготавливается из светочувствительного полимера. Количество изготавливаемых флексоформ соответствует количеству красок, наносимых на пакет. Ширина и длина флексоформы зависит от размера будущего изображения на пакете. Флексоформа оплачивается заказчиком единоразово и если нет изменений в макете используется при повторных тиражах.

Цены на пакеты, условия поставки, сроки изготовления

Цена на пакеты согласовываются в рублях с НДС с учетом оплаты и доставки.

Условия доставки по Краснодарскому краю и в другие регионы оговариваются дополнительно.

Сроки производства пакетов 10-14 дней.

Реализуем вторичную ПНД гранулу
собственного производства.

Продукт переработки первичного сырья.

Вторичное сырье по качеству первичного.

Мы предлагаем самые низкие цены на поставку оборудования, монтаж и запчасти в России!

Компания «Борга-Полимер» тесно сотрудничает с ведущим Тайваньский производителем оборудования Chyi Yang, специализирующимся на изготовлении экструдеров, флексографических и пакетоделательных машин.

Станки Chyi Yang отлично зарекомендовали себя по всему миру благодаря высокому соотношению цена-качество, доступности расходных материалов, простоте в обслуживании.

Имея многолетний опыт работы в сфере производства полиэтиленовой пленки и пакетов мы готовы подобрать и поставить производственное оборудование.

Мы так же проводим пуско-наладочные работы, обучение персонала, и дальнейшее гарантийное обслуживание станков Chyi Yang.

Вашему вниманию предлагаем следующее оборудование:

Флексографические машины

Экструдеры

Пакетоделательные машины

Как делаются пластиковые пакеты? Пошаговый процесс производства пластиковых пакетов

28.04.2020

Производство пластиковых пакетов

Гибкий, легкий и доступный. Для миллиардов людей пластиковые пакеты — это эффективный и дешевый способ транспортировки товаров. Поскольку производство пластиковых пакетов во всем мире продолжает расти, мы должны спросить себя, каковы экологические недостатки нашей одержимости пластиковыми пакетами? Как мы можем снизить тенденции потребления, если пластиковые пакеты часто используются только один раз? Можем ли мы сделать пакеты экологически чистых материалов? Сначала нам нужно понять, из чего сделаны пластиковые пакеты, и как они сделаны.

Давайте посмотрим на самый популярный метод производства обычных пластиковых пакетов, этот процесс называется экструзия полиэтиленовой пленки.

Из чего сделаны полиэтиленовые пакеты?