Изготовление автокресел: Сиденья для микроавтобусов, автобусов и фургонов

Содержание

Сиденья для микроавтобусов, автобусов и фургонов

Когда перед владельцем микроавтобуса или автобуса становится вопрос о переделке, то необходимо учесть все нюансы, связанные с комфортом в салоне, — а это, в первую очередь, — сиденья.

Купить сиденья для установки в микроавтобус или автобус можно в любом варианте, как в экономном, так и дорогом с повышенной комфортностью.

Разберёмся, какие сиденья для микроавтобусов и фургонов возможно приобрести на нашем сайте.

Один из вариантов сидений — сиденья с откидным механизмом, 3-х точечным ремнём безопасности, боковыми поддержками в различных вариантах обивки. Из дополнительных аксессуаров, создающих максимальный комфорт, — подлокотники, ручки-столики, вещевые сеточки на задней спинке сиденья и с двигающимися ножками по фиксированным направляющим.

Зачастую в микроавтобусы, осуществляющие пассажирские перевозки на небольшие расстояния, устанавливают сиденья-диваны.

Диваны для микроавтобусов удобны и экономичны, выпускаются в двух- и трёхместном варианте. Конструкция подобных сидений позволяет их раскладывать в случаях, если понадобится перевозка крупногабаритного груза.

Все диваны для салонов микроавтобусов устанавливаются на направляющие, имеющие рельсовую систему.

В качестве обивки, как правило, используют качественный кожезаменитель или тёмный велюр, которые не требуют дополнительного ухода и сохраняют эстетический вид не протяжение долгого времени.

В микроавтобусы повышенного комфорта и бизнес-класса идеально подходит вариант трёхместных диванов «Ривьера», которые имеют повышенный уровень комфорта и большой спектр возможностей, позволяющий оснащать подобное сиденье для салонов микроавтобусов дополнительными опциями: подголовниками, подлокотниками, регулятором высоты сиденья и ремнями безопасности.

Элегантное и комфортное сиденье турецкого производства, рассчитанное на 3 посадочных места, оснащено всем необходимым для удобства пассажира: механизм, позволяющий откидывать спинку на 180 градусов; трёхточечные ремни безопасности; откидывающийся блок подлокотника; подстаканники в подлокотниках; механизм продольного перемещения по рельсовым направляющим; качественная обивка, не требующая особого ухода.

Следующий вариант, который предпочитают купить для установки в комфортабельные салоны микроавтобуса или фургона рачительные хозяева — современное эргономичное сиденье с анатомической спинкой и увеличенной высотой спинки. Такой вариант отлично подходит для микроавтобусов, рассчитанных на перевозку пассажиров на дальние расстояния.

Комплектация сиденья вполне отвечает повышенным требованиям, принятым в бизнес-классе: откидной пластиковый столик на задней стороне сиденья, регулируемые подлокотники, механизм сдвига кресла по направляющим, два трёхточечных ремня безопасности.

Подобное сиденье выпускается в двух вариантах: двух- и одноместном.

Переоборудование салона заключается не только в установке удобных и комфортных сидений для пассажиров. Не менее важно комфортное место для гида, если микроавтобус используется в качестве экскурсионного, а также важно удобное водительское сиденье.

На нашем сайте представлены варианты дополнительного сиденья для гида, предназначенные для установки в микроавтобусы и автобусы.

Сиденья для гида оснащены трёхточечными ремнями безопасности и регулируемыми подлокотниками.

Виды подобных сидений максимально компактны и занимают крайне мало места в салоне: сиденье может принимать сложенное положение благодаря подвижному основанию.

Крепление сидений для гида осуществляется к вертикальной поверхности салона микроавтобуса или автобуса.

Что касается водительских сидений для автобусов или грузовиков, то здесь, в первую очередь, надо обращать внимание на надёжность и комфорт в течение всего рабочего процесса.

Водительские сиденья выпускаются с механической и пневморегулировками положения спинки и сиденья. В дополнительных опциях предусмотрены регулируемые подлокотники и подголовники.

Завершая обзор сидений для микроавтобусов и автобусов, нельзя пропустить бюджетные антивандальные варианты сидений, идеально подходящие для установки в фургоны и микроавтобусы, осуществляющие пассажироперевозки на небольшие расстояния.

Антивандальные сиденья, одноместные, двухместные и спаренные, устанавливаются в автобусы и маршрутные такси.

Изготовлены подобные сиденья из цельного пластика, что исключает возможность разборки и поломки, с мягкими текстильными вставками. Для удобства пассажира установлен поручень на спинке, которая имеет увеличенную высоту.

Подобные сиденья практичны, бюджетны и имеют долгий срок службы.

Производство детских автокресел — «Kedr24.com»

В наши дни насчитывается большое количество производителей автомобильных детских кресел. Подобное разнообразие должно только радовать покупателей. Но как выбрать качественные детские автокресла и не запутаться в таком количестве производителей? Очень важно знать немного историю компаний, которые производят автокресла: является ли компания однодневкой, которая не дает никакой гарантии на свою продукцию или это старейшая компания, которая понимает все важность данного товара.

Производство детских автокресел можно считать, что началось в 1875 году, когда и возникла компания «Bebe Confort».

Французская фирма специализируется на изготовлении также детских игрушек, одежды, мебели для детских комнат. Все товары данной торговой марки отличаются надежностью и оригинальным дизайном.

История Recaro начинается в начале ХХ века, в то время, когда была открыта фабрика автомобилей и колес с таким же названием. Сейчас продукция данной компании представлена ортопедическими креслами для автомобилей, а также детскими, гоночными и спортивными автокреслами.

Компания Kiddy GmbH – немецкий производитель, который выпустил первое автокресло в 1976 году. В наши дни компания выпускает линию детских автокресел Kiddy Pro. Во всех краш-тестах продукция данной торговой марки показывает великолепные результаты из-за инновационного материала Honey Comb, которые использовался в последних моделях.

По праву самым надежным производителем детских автокресел считается норвежская компания BeSafe. История компания очень длинная, началась он с производства шорно-седельного оборудования. Компания сотрудничает со многими научно-исследовательскими институтами и медицинскими учреждениями для того, чтобы повышать качество своей продукции.

Качественные детские автокресла компании Romer – лидеры продаж в Центральной и Восточной Европе. На фабриках этой компании есть свои исследовательские борю, где проходят испытания каждая единица товара.

Cybex – немецкий производитель удобных детских автокресел. Популярность данный бренд завоевал комфортными подлокотниками и подголовником, улучшенной боковой защитой, приятным и прочным материалом.

Britax – британский производитель делает упор на эргономичность автокресел. Они, прежде всего, заботятся о здоровье ребенка: о надежности крепление и формы спины для сохранения осанки.

Производство детских автокресел – дело очень ответственное, поэтому при их выборе следует руководствоваться репутацией фирмы-производителя, которая должна быть подкреплена временем.

Опубликовано: 1 июля, 2015 в рубрике: Технологии

Как делают чехлы для автокресел Volkswagen

Компания «Превент Авто Рус» — российское подразделение немецкой компании Prevent, которой принадлежит более 35 заводов в 12 странах мира. Она производит 40% всех чехлов для автокресел в Европе (всего около 11 000 обивок в день), а в Боснии и Герцеговине компания является вторым работодателем после государства. Сейчас основной заказчик компании — концерн Volkswagen.

Компания работает с автогигантом не напрямую, а через производителя сидений. Стать поставщиком Volkswagen было непросто, но это стоило того. Крупные автоконцерны не любят «менять лошадей на переправе», поэтому руководство фабрики с вероятностью 80% знает, какие именно комплектующие будет производить через 2-3 года. Своевольно менять и выбирать новых поставщиков ткани и других компонентов фабрика не имеет права, может только выбирать из уже существующего перечня компаний, одобренных основным заказчиком.

Фабрика расположена в подмосковном городе Озёры, где на месте обанкротившейся текстильной фабрики открылся индустриальный парк. Весь технологический процесс построен как в Европе. Материалы также закупаются у европейских поставщиков. Когда комплектующие доставляют на фабрику, они попадают во временную зону хранения. Если они не соответствуют качеству, их отправляют в изолятор брака. Информация о годных материалах заносится в автоматизированную систему.

Затем материалы перевозят в зону раскроя. Здесь находится раскройный комплекс Bullmer, который стоит порядка 200 000 евро. В Bullmer загружают программу с картой раскроя ткани. На установку кладётся ткань будущего изделия в 30-40 слоёв в зависимости от её толщины. На ткань — полиэтилен. Под этой плёнкой создаётся вакуум, чтобы зафиксировать ткань на одном месте.

За работой установки следит специальный человек. Задача оператора — правильно разложить ткань, выбрать и запустить программу раскроя и следить за тем, чтобы она выполнялась точно. Обучение операторов установки на заводе проводила команда из Европы. Всего в компании работает около 200 человек.

Специальная платформа с острым ножом ездит вдоль разложенной ткани и разрезает её на отдельные части.

Как только первая деталь вырезана, оператор останавливает работу установки, чтобы сделать контрольную проверку. Таких остановок на пути будет несколько.

Для проверки оператор идёт к стенду, на котором висят шаблоны. Он выбирает необходимый шаблон и прикладывает его к вырезанной детали. Точность очень важна, так как расстояние между деталями на ткани — всего несколько миллиметров, и любая погрешность может испортить всё изделие. Если всё верно, он снова запускает установку.

За процессом можно следить на экране компьютера, где фиксируются все произведённые и запланированные действия комплекса. На фото — карта раскроя из 40 деталей. Зелёным выделены те, что уже вырезаны, жёлтым — деталь, на которой установку остановили, красным — будущие.

После раскроя части изделия перевозят на тележке в зону производства. Рабочие этого цеха разделены на швейные ячейки по 10-11 человек, ответственные за производство определённого изделия. Каждая швея ячейки выполняет одну операцию и передаёт чехол дальше по цепочке.

Все сотрудники фабрики работают в две смены — с 6.30 до 15.00 и с 15.00 до 23.00. В течение смены есть перерыв на обед, и через каждые 2 часа — 10-минутный перерыв. Оплата на заводе сдельная: каждый получает столько, сколько совершил операций.

Каждая швея в ячейке контролирует правильность выполнения предыдущей операции. Когда изделие готово, его ещё раз проверяет контролёр. На стене перед ней висит специальный перечень дефектов, на которые нужно обратить внимание.

На доске фиксируются результаты работы каждой ячейки. Готовое изделие собирается на тележки и перемещается в зону упаковки, а затем попадает в зону отгрузки. Перед отгрузкой производится финальная проверка качества.

Если дефектов не найдено, контролёр ставит на бирке специальный штамп. У каждого контролёра есть свой уникальный номер, чтобы в случае брака можно было определить, кто допустил ошибку и почему.

Источник

Как сделать лекала для авточехлов: советы и инструкции

0 14 199 views Лекала

Обивка кресел в автомобильном салоне со временем утрачивает привлекательный вид, пачкается и изнашивается. Продлить жизнь обивке и даже придать салону стильность помогут авточехлы. Магазины предлагают широкий выбор из разных материалов.

Удачно подобранные авточехлы придают стильность салону автомобиля (фото: restavraciya-peretyazhka-mebeli.ru)

Оптимальный вариант — чехлы, сшитые индивидуально под форму и размер сидений конкретного автомобиля. Их можно сделать самостоятельно, подобрав нужную ткань и лекала для пошива авточехлов.

Автомобильные чехлы: зачем они, какой материал выбрать?

Об автомобильных чехлах владельцы авто задумываются в двух случаях: либо хотят сохранить подольше новыми сидения в только что приобретенной машине, либо мечтают изменить внутренний дизайн любимого автомобиля. Выбор авточехлов широк и удовлетворит любые запросы. Это могут быть дешевые чехлы-майки из синтетической ткани или дорогие накидки из экокожи с фиксирующими липучками, ортопедическими вставками и силиконовой подкладкой. Бывают заводские чехлы, соответствующие модели машины. Распространены и универсальные чехлы, и сделанные по лекалам под сидения конкретного автомобиля.

Авточехлы улучшают дизайн салона и способствуют сохранности кресел (фото: a.d-cd.net)

Чехлы для автомобильных сидений бывают двух видов — тканевые и из искусственных заменителей кожи. Они отличаются не только ценой, но и долговечностью, удобством в использовании. Наиболее популярны следующие покрытия:

  • жаккардовые — плотные, долговечные, устойчивые к истиранию и повреждениям;
  • велюровые — средней плотности, бархатистые; популярны за приятный внешний вид и мягкость при прикосновении;
  • синтетические — наиболее воздухопроницаемые, легкие и дешевые;
  • дерматиновые — водонепроницаемые, устойчивые к загрязнениям, могут выгорать на солнце и трескаться от жары или мороза.

Наиболее популярны чехлы для машин — из искусственных заменителей кожи последнего поколения — из экокожи. Они водонепроницаемы, но пропускающие воздух, устойчивы к повреждениям, не выгорают и не трескаются при температурных перепадах, практичны в уходе.

Как самостоятельно сшить чехлы на автомобиль?

Отличие купленных чехлов от сшитых — в удобстве их использования. Безусловно, при заказе фирменных чехлов от известных брендов, таких, как «Тойота», «Шкода» или «Додж», менеджер подробно выяснит марку и модель автомобиля, год выпуска и другие особенности конкретного авто. Такие чехлы идеально лягут на сидения, но их шитье обойдется в немалую сумму. Владельцы «Лады Грант» могут обратиться в Москве в специализированные мастерские, сотрудничающие с производителем. Сотрудники предоставят прайс по разным типам материалов для чехлов, их выкройка будет полностью соответствовать форме заводской обивки.

Пошитые по точным лекалам авточехлы идеально подходят к сидениям (фото: cdn.pixabay.com)

Желающие самостоятельно пошить покрытия часто пробуют скачать лекала для авточехлов из интернета. На сайтах предлагают бесплатную загрузку чертежей, по которым можно изготовить выкройку чехла, а также информационную поддержку администраторов по «скачиванию» лекал в удобном формате. Однако, прежде чем «скачать» лекала для шитья авточехлов, надо разобраться с особенностями устройства кресел в машине. Как правило, на сайтах предлагают усредненные варианты лекал, не учитывающие расположения подушек безопасности и подлокотников задних сидений. Возможность «скачать» лекала для автомобильных чехлов не дает гарантии того, что они подойдут к конкретной модели автомобиля. Оптимальный вариант для самостоятельного пошива — своими руками снять все мерки и сделать по ним точные лекала.

Использование лекал

Для того чтобы покрытия на автомобильные сидения получились удобными и точно соответствовали их форме, необходимо изготовить лекала для авточехлов. Это шаблон, по которому раскраивают ткань: как пример, можно рассмотреть лекала для «Лады Гранта», приведенные на фото.

Чертежи лекал на авточехлы для авто «Лада Гранта» (фото: content.foto.mail.ru)

Предлагаемые в интернете чертежи чехлов — это выкройки, которые необходимо «подгонять» под конкретный салон авто. У них нет точного сопряжения деталей и четких припусков. В отличие от выкройки, лекала предельно точно соответствуют форме кресла и подголовника, учитывают наличие боковых подушек безопасности, дополнительных подлокотников и других устройств.

При подготовке лекал для пошива индивидуальных чехлов для автомобиля учитывают четкие сопряжения нужных срезов, указывают припуски для качественных швов и направление нити основы, чтобы чехол идеально подошел к креслу.

Снятие мерок и изготовление выкройки

Прежде чем изготавливать выкройку, надо снять мерки с кресел и подголовников, сделать лекало чехлов для автомобиля. Для этого удобно взять мягкую бумагу для выкроек и бумажную клейкую ленту. Лист бумаги разложить на сиденье и аккуратно разгладить, подгоняя под размер. Закрепить бумагу кусочками клейкой ленты так, чтобы она предельно точно проходила по линии шва кресельной обивки. Нанести маркером нужные пометки. Проделать ту же процедуру с боковыми поверхностями сиденья, спинкой и подголовником.

При подготовке лекал для авточехлов надо учитывать все детали автомобильного сиденья (фото: fiat.afora.ru)

Бумажные заготовки аккуратно снять, разложить на плотном картоне, обвести маркером и вырезать лекала. Перенести на них все важные пометки о сопряжении деталей. Готовые лекала наложить на ткань, обвести, сделать разметку и оставить припуски для швов.  Вырезать все элементы — это готовая выкройка, по которой можно шить авточехол.

На выкройку авточехла переносят все метки с изготовленных лекал (фото: a.d-cd.net)

Для снятия мерок с кресел можно использовать, вместо бумаги, плотный полиэтилен, закрепляя его швейными булавками. На него наносят разметку, которая соответствует простроченным линиям швов на сидениях. Затем вырезаются заготовки и раскладывают на плотном картоне для изготовления лекал.

Пошаговая инструкция

Изготовление лекал для чехлов на сиденья автомобиля требует соблюдения порядка действий, а именно:

  • подготовить рулон бумаги для выкроек;
  • при использовании полиэтилена для снятия мерок вырезать из него заготовки, которые по размеру немного больше элементов сидений;
  • подготовить клейкую бумагу, маркеры, ножницы и швейные булавки;
  • вырезать точные заготовки всех элементов сиденья, нанести на них метки, чтобы потом не запутаться в соединении;
  • перенести заготовки на плотный картон и вырезать лекала, перенести на них все информационные пометки;
  • разложить лекала на ткани и вырезать детали с учетом припусков;
  • сострочить швы с учетом нанесенных меток о соединении деталей.
Сшитый своими руками авточехол в точности повторит форму сиденья (фото: lada-largus.com)

Прежде чем выбрать ткань для авточехлов, уточните возможности имеющейся швейной машины, а именно: возможно ли на ней прострочить материалы желаемой толщины. Сшитый самостоятельно чехол в точности повторит форму сиденья, будет удобным и оригинальным.

Как своими руками сделать авточехлы, см. в видео.

Безопасность автокресла: как выбрать и использовать автокресло

Автокресло является важным элементом оборудования для обеспечения безопасности детей. Узнайте все, что вам нужно знать об автомобильных сиденьях для вашего ребенка.

Описание автокресла

Если вы планируете отвезти ребенка домой из роддома на машине, вам с первого дня понадобится автокресло. Во всех 50 штатах есть законы, требующие, чтобы ваш ребенок был должным образом удержан в автокресле, как правило, до тех пор, пока ему не исполнится 7 лет. Кроме того, в большинстве штатов теперь требуется, чтобы дети ездили в креслах-бустерах до тех пор, пока они не будут весить 60 фунтов или более или не достигнут определенного возраста или роста.

Если вам нужны более убедительные доказательства, обратите внимание на эту отрезвляющую статистику: в 2014 году 167 000 детей пострадали в автокатастрофах и более 1000 погибли.

Фактически, травмы в результате автокатастроф являются основной причиной смерти детей младше 9 лет в Соединенных Штатах. Причина? Многие дети не удерживаются должным образом. Правильное использование автокресел может предотвратить смерть многих детей.

И хотя вы можете предположить, что большинство этих трагедий произошло в результате огнестрельных столкновений на высокой скорости, правда в том, что 75 процентов автомобильных аварий происходит на местных дорогах или неразделенных шоссе, а половина аварий с участием детей происходит на улицах, где скорость предел составляет 44 миль в час или меньше.

Итак, это детское снаряжение, которое вы захотите купить задолго до того, как у вас закончится вода. На самом деле, это хорошая идея, чтобы начать покупать автокресло примерно на шестом-восьмом месяце беременности. У вас должно быть достаточно времени, чтобы выбрать подходящее место.

Выбор безопасного сиденья

Все автокресла, представленные в настоящее время на рынке, соответствуют строгим стандартам безопасности при столкновении и пожарной безопасности, установленным правительством США, поэтому любое автокресло, которое вы покупаете новое, является технически безопасным. (То же самое не относится к бывшим в употреблении автокреслам или автокреслам, купленным более нескольких лет назад, которые могли быть разработаны в соответствии с устаревшими стандартами или могли быть повреждены в результате аварии или отозваны из-за нарушений безопасности.)

Но даже если автокресло само соответствует стандартам федерального правительства, оно все равно может создавать проблемы с безопасностью, если оно установлено или используется неправильно. Таким образом, самое безопасное автокресло — это то, которое лучше всего подходит вашему ребенку и вашему автомобилю и которое вам проще всего использовать.

На выбор предлагаются три основных типа автокресел:

  • Детские автокресла (или только для младенцев): они всегда должны быть обращены к задней части автомобиля. У них есть предел веса от 22 до 35 фунтов.Когда ваш ребенок достигнет пределов веса или роста, установленных для его детского автокресла, переместите его в трансформируемое автокресло, обращенное назад.
  • Трансформируемые автокресла (или детские автокресла): они функционируют как обращенные назад сиденья для младенцев и малышей, так и обращенные вперед сиденья для детей старшего возраста. Многие новые предназначены для удержания ребенка весом до 40 фунтов, лицом назад, и до 70 фунтов, лицом вперед. Безопаснее всего оставлять ребенка лицом назад как можно дольше — на самом деле, в последних рекомендациях Американской академии педиатрии (AAP) говорится, что ребенок должен сидеть в автокресле, повернутом назад, до тех пор, пока он не достигнет максимального положения сиденья. ограничения роста и веса, обычно около 4 лет.После того, как вы повернете ребенка лицом вперед, AAP также рекомендует держать его в этом положении до тех пор, пока он не превысит ограничения по росту и весу (обычно 60 фунтов или более).
  • Детские сиденья с фиксацией ремня безопасности: Когда ваш ребенок перерастет трансформируемое сиденье, вы можете использовать дополнительные сиденья с фиксацией ремня. Используйте обычные автомобильные набивные и плечевые ремни, чтобы обезопасить ребенка, когда он сидит на бустере. Бустеры без спинки хороши, если автомобильное сиденье поддерживает голову.

Чтобы получить более подробную информацию о выборе автокресла, прочитайте наши статьи о детских сиденьях, детских (трансформируемых) сиденьях и дополнительных сиденьях. Или поговорите с другими родителями в сообществе BabyCenter.

Вы также найдете отличную информацию в Руководстве по семейным покупкам по автокреслам Американской академии педиатрии и в освещении безопасности детей-пассажиров Национальным управлением безопасности дорожного движения.

Правильная установка — ключ к успеху

Правильная установка автокресла может оказаться труднее, чем кажется.По данным Национальной администрации безопасности дорожного движения (NHTSA), наиболее распространенные ошибки, которые люди совершают с автокреслами, включают продевание ремней безопасности через неправильные прорези, неиспользование фиксирующего зажима, когда он необходим, неспособность пристегнуть ребенка и установка автокресла. сиденье слишком свободно.

Правильно установленное сиденье нельзя будет сдвинуть более чем на дюйм вперед или в сторону. По данным NHTSA, 3 из 4 автокресел установлены или используются неправильно.

LATCH (Нижние якоря и ремни для детей) — это стандартизированная система для установки автокресла, которая стабилизирует сиденье и снижает вероятность травмы головы.Система LATCH упрощает использование автокресла, поскольку позволяет устанавливать его, не используя ремни безопасности в автомобиле.

  • Все автомобили, произведенные после 2002 года, должны иметь два нижних анкера на заднем сиденье на пересечении спинки и подушки и несколько анкеров в верхней части автомобильного сиденья.
  • Все детские автокресла, произведенные после 2002 года, должны иметь ремни или крючки, которые крепятся к анкерам автомобиля.
  • Обращенные вперед сиденья для младенцев и детей ясельного возраста также должны иметь верхний страховочный трос, который прикрепляет сиденье к верхнему якорю в автомобиле.
  • Бустерные сиденья иногда имеют крепления LATCH под сиденьем, но LATCH не требуется, поскольку бустеры предназначены для использования с поясными и плечевыми ремнями.

Подробнее читайте в нашей статье об установке автокресла.

Полное руководство по производственным линиям автомобилей — детали, изготовленные на заказ, кованые, литые и плакированные — Bunty LLC

Сборочная линия — одно из величайших изобретений 20 века. Часто упоминаемый в числе первых подрывных практик, он настолько потряс мир, что производители, которые не смогли адаптироваться к нему, закрыли свой бизнес.

Сборочная линия была больше, чем просто изобретением, которое ускорило производственные процессы — это была идея, методология, направленная на повышение эффективности и производительности. Практически каждая отрасль быстро приняла и адаптировала ее, чтобы лучше удовлетворить свои потребности, и она продолжает развиваться и процветать по сей день.

Сегодня наиболее широко используемый термин среди производителей — это бережливое производство — сборочная линия, которая работает на оптимально, без задержек и проблем, с минимальными отходами и максимальной производительностью. Сегодня эти объекты являются целью любого бизнеса, а не только производственного.

Первая часть этого руководства описывает сборочную линию от ее скромного начала и первых прототипов, главного прорыва Генри Форда, до вклада Toyota в сборочную линию и бережливое производство. Затем руководство переходит к современным тенденциям, их организационному аспекту, новым технологиям, интеграции ИИ и машинного обучения и другим разрушительным методам, которые штурмом захватывают мир.

Сегодня мы видим, что каждый бизнес принял организационные методы, используемые современными сборочными линиями.

Они применимы практически к любой существующей компании, и даже к нашей личной повседневной организации задач.

Для того, чтобы компания действительно преуспела в современном быстро меняющемся мире, она должна работать безупречно — с минимальными отходами и максимальной эффективностью.

Вот как сборочные линии сделали это возможным.

История линий производства автомобилей

Когда в разговоре упоминается термин «производство автомобилей», большинство людей сразу же думают о Генри Форде и его революционных сборочных линиях, но на самом деле все гораздо сложнее.Во-первых, сборочная линия была запатентована не Фордом, а другим гигантом автомобильной промышленности, которому приписывают создание современной автомобильной промышленности в том виде, в каком мы ее знаем, но не нарицательным.

В этой главе мы перечислим, как появились линии по производству автомобилей, какими мы их знаем, и как к ним привело постоянное стремление к эффективности и повышению качества продукции в различных отраслях. В этой главе будет рассмотрена их история, а важность разделения труда, взаимозаменяемые части и аналогичные концепции из других отраслей сыграли важную роль в их развитии.

Разделение труда

Эффективные и рентабельные линии по производству автомобилей также обязаны своим существованием древней социальной концепции: разделению труда. На протяжении всей истории концепция разделения труда изучалась, анализировалась и применялась во многих отраслях, начиная с Шумерской империи около 3000 г. до н. Э. В модели разделения труда каждый работник выполняет одну задачу, которая со временем становится его второй натурой. Конструкция отдельных частей единообразна, что способствует повышению эффективности и сокращению общих производственных затрат.

Первые сторонники разделения труда, однако, также осознавали его подводные камни, наиболее значительными из которых являются снижение удовлетворенности работников в долгосрочной перспективе и меньшие возможности для продвижения по службе. Тем не менее, разделение труда не обязательно по способностям или навыкам, а с упором на одну задачу для каждого рабочего, нашло свое применение во всех отраслях, от судостроения до общего производства и производства автомобилей.

Теоретики разделения труда

Одним из первых теоретиков, взявшихся за концепцию разделения труда, был Платон , который постулировал в своей «Республике», что «неравенство человечества… воплощается в разделении труда.Греческий философ, как и многие теоретики, которые пойдут по его стопам, рекламировал бесчисленные преимущества разделения труда как на политическом, так и на экономическом уровне.

Например, ученый и философ 17-го века сэр Уильям Петти наблюдал, как разделение труда привело к повышению производительности голландских судостроительных верфей. Петти с радикальными идеями, которые предшествовали промышленной революции примерно на 100 лет, считается первым современным философом, который предположил, что разделение труда имеет многочисленные социальные преимущества. В своей книге «Политическая арифметика» Петти из первых рук изложил свои наблюдения о разделении труда в судостроительной отрасли. По словам Петти, изначально голландцы строили свои корабли по одному, что считалось долгим и кропотливым процессом. Петти заметил, что, когда труд был разделен таким образом, что определенные рабочие выполняли определенную задачу на каждом построенном корабле, процесс занимал меньше времени.

Десять лет спустя экономист Адам Смит расширил идеи Петти, продвигая идею о том, что разделение труда равносильно экономической зависимости страны.Его публикация 1776 года «Богатство народов» сегодня считается одной из самых влиятельных книг по экономической науке. Некоторые идеи Смита в то время считались радикальными и новаторскими, в том числе представление о том, что выбранный человеком вид работы вызван разделением труда и способствует ему. Он подчеркнул важность сочетания навыков с оборудованием для повышения производительности и экономического процветания.

Идеи Смита были квалифицированы и расширены более века спустя французским социологом Эмилем Дюркгеймом , автором книги 1893 года «Разделение труда в обществе».”

Благодаря вкладам первых ученых, таких как Дюркгейм, Петти и Смит, а также пионеров в судостроении, разделение труда стало самой эффективной производственной системой в мире.

Ранние концепции в других отраслях

В годы, предшествовавшие промышленной революции, общество действительно функционировало так же, как и общество, предложенное Платоном — будь то сапожники, строители или ткачи, один человек создавал единичный предмет на каждом этапе его пути.Источник «торговли», этот метод производства требовал значительных навыков, на освоение которых уходили годы. Кроме того, для овладения определенным ремеслом может потребоваться целая жизнь тренировок и практики. Сегодня ремесленное производство — это специализированная отрасль, стоимость которой многие производители считают непомерно высокой.

Самое раннее свидетельство использования производственной линии и массового производства взаимозаменяемых компонентов относится к в 12 веке Китай . Многие государственные монополии страны заказывали и осуществляли массовое производство различных металлических компонентов.

Европа начала массовое производство еще в 1104 году в водном городке Венеции, Италия. В том же году началось строительство крупнейшего промышленного комплекса на континенте: The Venetian Arsenal . Конгломерат оружейных складов и верфей, Арсенал в конечном итоге охватил 15 процентов Венеции по площади, в общей сложности 110 акров, и нанял более 16000 рабочих. За столетия до того, как Генри Форд усовершенствовал движущуюся сборочную линию, Венецианский арсенал предположил такую ​​возможность, но на каналах, а не на механических ремнях — детали производились массово и устанавливались на корабли, когда они плыли по каналу. На пике производства, в середине 1500-х годов, весь корабль можно было собрать за один день.

Промышленная революция

По мнению многих теоретиков, капитализм в том виде, в каком мы его знаем, родился в результате промышленной революции. Период промышленной революции, определяемый как период между 1760 и 1840 годами, привел к тому, что «инновационные» изобретения и достижения в производстве распространились со скоростью лесного пожара. Разделение труда было важным компонентом промышленной революции, способствуя прорыву в методах производства, в том числе в процессах сборочных линий и погрузочно-разгрузочных работах, в бесчисленных отраслях промышленности, которые требовали модернизации.

Наиболее важные концепции производственных линий во время промышленной революции

Поскольку мукомольная промышленность играла важную роль в обеспечении питания населения, она была в авангарде механических и продуктовых инноваций во время промышленной революции. Многие эксперты считают, что современные методы обработки сыпучих материалов были созданы Оливером Эвансом, который автоматизировал мукомольный завод.

  • Оливер Эванс и его автоматическая мукомольная мельница Первый автоматизированный процесс сыпучих материалов.
    • В 1700-х годах помол муки был трудоемким и длительным процессом с множеством этапов, включая измельчение и просеивание.
    • Эванс, работая на заводе своей семьи в Ньюпорте, штат Делавэр, отметил, что весь процесс, помимо того, что он длительный, часто приводил к получению некачественного продукта.
    • После открытия мельницы в 1785 году Эванс искал альтернативы.
    • В отличие от большинства производителей того времени, мыслитель-новатор рассматривал производственный процесс как единое целое.
    • Он считается одним из первых, кто рассматривает производственный процесс как нечто большее, чем просто сумму его отдельных частей.
    • На своей семейной мельнице Эванс использовал древнеримскую ленточную ковшовую систему вместе с брезентовыми конвейерами для транспортировки муки и автоматизации процесса.
    • Его методы были приняты на ряде пивоваренных заводов и заводов как в колониальных США, так и в Великобритании.
  • The Portsmouth Block Mills, Хэмпшир, Англия Самый ранний промышленный пример непрерывного линейного процесса сборки.
    • Построенный с 1801 по 1803 год, завод в основном производил детали для Королевского флота.
    • Всего в Портсмуте было изготовлено 22 различных типа станков, которые оставались открытыми до 1960-х годов.
  • Bridgewater Foundry, England — Современные фабрики по-прежнему устроены таким же образом.
    • Литейный цех специализировался на производстве локомотивов и станков, и его здание было построено в линию с отдельными участками для погрузочно-разгрузочных работ и производства.
    • Рабочие использовали краны для подъема тяжелых материалов и предметов, а железная дорога, соединенная непосредственно с заводом, обеспечивала удобство транспортировки.
  • Завод Leiston Works — Самая первая поточная сборочная линия.
    • Еще до того, как возникла идея о личных автомобилях, транспортная отрасль была лидером в обрабатывающей промышленности.
    • Первая поточная сборочная линия использовалась на заводе Leiston Works Factory, который строил портативные паровые двигатели, начиная с 1840-х годов: в 1852 году производство паровых двигателей началось в «Длинном цехе», названном в честь его формы.
    • Машиностроение начиналось на одном конце длинного помещения, и части были прикреплены по мере его «продвижения» по комнате.
    • Некоторые детали были построены на уровне балкона завода, а затем опущены на двигатель.
    • К тому времени, когда паровой двигатель прошел через все помещение, он был готов.

В то время как промышленная революция принесла огромные изменения в обрабатывающую промышленность и произвела первые версии сборочной линии, это было еще не все. Взаимозаменяемые (или предварительно изготовленные) детали еще больше изменят производственную отрасль к лучшему.

Сменные детали: огромный прорыв

Мало кто может отрицать превосходное мастерство изготовления изделия на заказ, будь то пара кожаных ботинок или привлекательный автомобиль. Однако изготовление на заказ — это трудоемкий процесс; тот, который может негативно повлиять на эффективность и прибыль компании. Благодаря использованию сменных деталей в производстве различных товаров, от оружия до автомобилей, массовое производство становится реальностью.Кроме того, заменить или отремонтировать предмет намного проще.

Система Грибоваля

Хотя использование сменных деталей в производстве является обычным явлением в современном мире, это был настоящий прорыв, начатый во Франции 18 века. Оружие было первыми предметами массового производства, построенными из взаимозаменяемых частей, начиная с пушек и снарядов.

Французский инженер и офицер артиллерии генерал-лейтенант Жан-Батист Вакет де Грибоуаль приписывают содействие повсеместному внедрению стандартизированного оружия, называемого системой Грибоуаль.Система изменила процесс сверления при производстве пушек, используя стандартизированную систему сверления, которая позволила сделать стенки более тонкими и уменьшить общую длину без ущерба для дальности и точности.

Реализованная по королевскому приказу в 1765 году, тезка Грибоваля была расширена его соотечественником и покровителем Оноре Бланом. Конструктор огнестрельного оружия считал, что систему Грибоваля можно использовать в производстве мушкетов. Хотя идея Бланка провалилась во Франции в то время, серийные ружья сыграли важную роль в обеспечении французских побед в наполеоновских войнах, которые велись с 1803 по 1815 годы.Ни Грибоуваль, ни Блан, умершие в 1789 и 1801 годах соответственно, не дожили до того, чтобы их концепция стала широко распространенной реальностью в их родной стране.

Производство стандартного оружия Эли Уитни

По другую сторону Атлантики идеи Бланка привлекли внимание тогдашнего посла во Франции Томаса Джефферсона. После нескольких лет прислушивания к предложениям Джефферсона относительно стандартизированного производства оружия новое правительство США одобрило испытание этой идеи.Сам президент Джордж Вашингтон вручил изобретателю Эли Уитни грант на производство 12 000 предварительно изготовленных мушкетов.

Уитни, прославившаяся в 1794 году как изобретатель хлопкоочистительной машины, не успела уложиться в срок, установленный Конгрессом. Они приказали Уитни явиться на сборку, на которой он успешно продемонстрировал, как взаимозаменяемые детали могут произвести революцию в оружейной промышленности. До широкого использования сменных частей сломанное огнестрельное оружие должно было ремонтироваться оружейным мастером на индивидуальной основе.Готовые детали упростили процесс ремонта оружия, навсегда изменив отрасль.

Рэнсом Эли Олдс: Отец концепции сборочной линии

На рубеже 20-го века личные автомобили только начинали завоевывать мир, соединяя его так, как никогда раньше. И прорывы в методах производства сборочных линий сыграли важную роль в этой игре. Несмотря на распространенное заблуждение, что Генри Форд был мозгом сборочной линии, на самом деле это был один из соперников Форда, который изобрел и запатентовал «инновационный» метод производства — Ransom Olds .

Olds Motor Vehicle Company там, где все начиналось

Олдс, производитель автомобилей из Детройта, основал компанию, которая носит его имя и по сей день — Oldsmobile — и приписывают начало господству Детройта как автомобильной столицы мира. На момент основания в 1901 году компания Olds была известна как Olds Motor Vehicle Company. С самого начала завод Oldsmobile использовал конвейер в качестве основного средства производства.

Концепция сразу же имела успех: за первый год работы завода с конвейера сошло 425 автомобилей.В следующем, 1902 году, было произведено 2500 автомобилей Olds Motor Company.

Рэнсом сделал еще один шаг вперед в своем «инновационном» видении производства, внедрив модель массового производства, которая изменила производственный ландшафт как самого Детройта, так и автомобильной промышленности в целом. Как и первые производители оружия, первые производители автомобилей изначально создавали автомобили индивидуально, без стандартного шаблона. Таким образом, каждый автомобиль отличался от других. Французский автомобиль Benz Velo стал первым стандартизированным автомобилем: в течение 1894 года выпуска было выпущено 134 идентичных автомобиля.

Модель 1901 года Oldsmobile Curved Dash вошла в историю как первый серийный автомобиль в США. К 1904 году было продано около 5000 моделей Curved Dash.

Генри Форд усовершенствовал сборочную линию

Несмотря на успех, достигнутый Рэнсомом Олдсом и его одноименной компанией, именно Генри Форд оставил свое имя на протяжении всей истории как виртуальный отец автомобильной промышленности. Движущаяся сборочная линия Ford произвела революцию в автомобилестроении и внесла свой вклад в улучшение условий труда в 20 веке.

Ford получил идею от пищевой промышленности

Идея движущейся сборочной линии родилась после посещения Фордом скотобойни Swift & Company в Чикаго. Это событие даже задокументировано в музее Генри Форда: находясь на мясокомбинате, Форд восхищался конвейерной системой компании, по которой мясо доставлялось рабочим. Впоследствии Форд спроектировал и построил аналогичную сборочную линию с движущимися платформами и приводными конвейерными лентами на своем заводе в Хайленд-Парке.На мясокомбинате Swift & Co Форд также воочию убедился в преимуществах разделения труда. Рабочим были поручены специализированные задания, что обеспечило высокую эффективность работы.

Первый автомобиль Moving Assembly Line: Ford Model T

После поездки на бойню Форд собрал команду для разработки движущейся сборочной линии для автомобильной промышленности. Группа опытных экспертов, в том числе инструментальщик К. Гарольд Уиллис и начальник завода Питер Э.Мартин адаптировал концепцию девятого воплощения Ford Model T. После длительного периода проб и ошибок, 1 октября 1908 года, первая модель T, собранная за 93 минуты, сошла с конвейера в Детройте. До внедрения движущейся конвейерной ленты среднее время производства Ford Model T составляло около 12 часов.

Полная модель T состояла из более чем 3000 деталей, от шин до клапанов и бензобаков, которые стали унифицированными начиная с 1913 года.Быстрый и организованный производственный процесс был разбит на 84 этапа, и один рабочий выполнял одну и ту же задачу для каждого автомобиля. Рабочие конвейера были специально обучены, чтобы стать виртуальными экспертами в этой единственной конкретной задаче, выполняемой с 3-минутными интервалами.

За счет сочетания взаимозаменяемых деталей, движущейся сборочной линии и особенно подготовленных рабочих время, необходимое для сборки транспортного средства, значительно сократилось. Меньшее количество рабочей силы привело к снижению общих производственных затрат, а экономия была передана клиентам Ford.При цене менее 300 долларов , что значительно меньше, чем в прошлом году 850 долларов (около 18 000 долларов в сегодняшней стоимости), Ford Model T принес в массы личные автомобили . Это был первый случай, когда средний класс в целом мог позволить себе качественный личный автомобиль.

Через год после запуска движущегося сборочного конвейера Ford значительно превзошел всех остальных автопроизводителей. В 1914 году с заводов Ford сошло чуть более 308 000 автомобилей. А к 1927 году по всему миру было продано более 15 миллионов автомобилей Ford модели T.

Условия труда улучшены благодаря производственным линиям

Несколько неожиданных, но желанных побочных эффектов движущейся сборочной линии были более безопасные фабрики, более короткая рабочая неделя и улучшенные условия труда. Поскольку у рабочих были унифицированные, статические задачи и назначенная должность, случаи блуждания рабочих по месту работы были исключены, что снизило уровень травм и удержало сотрудников на работе.

Повышение заработной платы и гарантированная оплата

Ford также привнес человеческое сострадание в автомобильную промышленность.Хотя этот акт мог быть жестом доброй воли и щедрости, он также помог улучшить моральный дух сотрудников и снизить текучесть кадров. Улучшения условий труда Ford включали введение 5-долларового рабочего дня, «значительной заработной платы для того времени», с гарантированной оплатой. Повышение заработной платы сопровождалось и другими льготами: рабочим больше не разрешалось поднимать тяжести, наклоняться или останавливаться на работе, и никакой специальной подготовки не требовалось. Эти новые стандарты рабочего места означали, что больше людей могло работать, так как почти любой мог выполнять задачи.Иммигранты также имели право на работу.

Поскольку производство товаров было таким длительным специализированным процессом, первые производители искали способы сэкономить время и повысить эффективность. Без вклада таких вольнодумцев, как Эванс, Олдс и Форд, автомобильная промышленность была бы совсем другим зверьком. Вместо того чтобы сидеть в тени своих предшественников, современные автомобильные компании смотрят в будущее, постоянно совершенствуя свои методы и привнося совершенно новую динамику в ландшафт автомобильных производственных линий.


С самого начала автомобилестроения движущиеся сборочные линии и их взаимозаменяемые части играли решающую роль. С момента своего появления они были разработаны для того, чтобы производить автомобили быстрее и эффективнее, чем ручной труд. Сама их конструкция остается отличительной чертой совместных усилий множества производителей, а не одной компании. Десятки компаний по производству автомобилей работали вместе, чтобы усовершенствовать конвейер, каким мы его знаем сегодня.

Современные сборочные линии очень далеки от своих первых аналогов. Те, которые сегодня используются на заводах, отличаются оптимизированной технологией и систематическими методами, которые позволяют минимизировать отходы. Это увеличивает стоимость автомобилей без ущерба для удовлетворенности клиентов или производительности.

Этой эффективности современных сборочных линий можно в значительной степени отдать должное Japan и Toyota Industries , которые сыграли решающую роль в разработке технологии этой сборочной линии и улучшении производственных линий, которые используются до сих пор.Производственная система Toyota рассматривается многими инсайдерами отрасли как предшественник того, что сейчас известно как бережливого производства . Таким образом, и Toyota, и Япония признаны лидерами как в автомобилестроении, так и в производственной отрасли.

Обзор бережливого производства и производственной системы Toyota

Система производства Toyota , известная как TPS , представляет собой интегрированную социально-технологическую систему.Философия и практика управления TPS помогают организовать производство, логистику и взаимодействие с клиентами и поставщиками. TPS — это предшественник более общего термина «бережливое производство». Основные цели — устранение чрезмерной нагрузки и несогласованности при минимизации отходов.

TPS стремится свести к минимуму или исключить восемь различных видов отходов. К ним относятся:

  • Перепроизводство или крупные отходы
  • Время в наличии или в ожидании
  • Транспорт
  • Обработка
  • Наличие на складе
  • Механизм
  • Изготовление бракованной продукции
  • Недостаточно загруженные рабочие

По самой своей конструкции TPS представляет собой основу для устранения отходов при сохранении всех ресурсов.Это эталон обрабатывающей промышленности, который сейчас копируется во всем мире, прежде всего под маркой бережливого производства.

Как Сакичи Тойода и автоматизированные ткацкие станки проложили путь к TPS

CC Public domain, через Wikimedia Commons

Хотя бережливое производство может идти напрямую в Японию и TPS, кредит на TPS должен быть отдан его изобретателю, Sakichi Toyoda . Тойода родился в 1867 году и был основателем Toyota Industries.Даже после своей смерти в 1930 году Тойода остается известным как король изобретателей, на его имя было выдано 85 патентов. Последние, однако, были сделаны с помощью его родственников, в том числе собственных детей.

Интересно, что он был наиболее активен в области ткацких станков и добился большого прорыва в 1896 году, когда он разработал ткацкий станок, который автоматически прекращал работу в случае обрыва нити . В то время порванная нить представляла серьезную проблему качества в процессе ткачества.Рабочим приходилось постоянно контролировать ткацкие станки на предмет обрыва нитей. Если одна оборванная нить не будет вовремя поймана, это приведет к серьезному дефекту плетения, который повредит всю ткань.
Это был только первый метод, внедренный в производственную систему Toyota. Вот все методы, разработанные Toyota и используемые сегодня в бережливом производстве.

Автономность

То, что Тойода обнаружил и отремонтировал обрывшуюся нить, положил начало процессу его изобретения системы, в которой машина или производственный процесс останавливался при обнаружении неисправности.Он хотел избавить машину от таких ошибок, для чего он намеревался использовать комплексный подход под названием Jidouka. В переводе с японского это слово означает автоматизация. Тем не менее, Toyoda внесла небольшие изменения в свой написание, позволив перевести его как autonomation — автоматизация с человеческим участием .

Подход компании Toyoda «Пять причин»

В своем изобретении TPS Тойода использовал то, что он назвал принципом «пять почему» , который является неотъемлемой частью TPS и является одной из его основ.Подход «пять причин» потребовал от Toyoda вопроса «почему?» пять раз при возникновении проблемы с системой. Ответ на пять вопросов «почему» позволил ему добраться до корня проблемы, а не просто устранить и устранить симптомы неисправности.

Ткацкий станок, ведущий на первую сборочную линию

Одно из величайших достижений Тойоды произошло в 1925 году, когда он изобрел ткацкий станок Model G . Ткацкий станок работал полностью сам по себе и вообще не требовал вмешательства человека или наблюдения.Операторам приходилось лишь изредка пополнять свои челноки пряжей для автоматического устройства смены челноков. Это был самый совершенный ткацкий станок в мире: он значительно улучшил качество и производство ткани. Благодаря его изобретению один неквалифицированный рабочий мог контролировать от 30 до 50 отдельных ткацких станков. Спрос на эти автоматизированные ткацкие станки резко вырос во всем мире, и Тойода построил свою первую сборочную линию в 1927 году, чтобы удовлетворить спрос на эти станки. Ткацкие станки автоматически перемещались от станции к станции на сборочных линиях, используемых для их создания.В 1929 году он продал патент на автоматический ткацкий станок британской компании Platt Brothers. Интересно, что продажа патента на ткацкий станок дала начальный капитал для развития автомобильной компании.

Подход JIT и основание Toyota Motor Company

Вскоре после продажи патента на свой автоматизированный ткацкий станок Тойода начал производство автомобилей в 1933 году в качестве отдельного специализированного подразделения своего завода по производству автоматических ткацких станков Toyoda. Производство автомобилей на заводе возглавил сын Тойоды Киичиро.

К 1937 году автомобильное производственное подразделение официально отделило от подразделения компании по производству автоматизированных ткацких станков — Toyota Motor Company была официально основана .
Под руководством Киичиро Тойода она стала собственной независимой компанией. Киичиро хотел создать лучший автомобиль в мире. Самая первая его модель называлась Model A. Она имеет кузов Chrysler, раму и заднюю ось производства Ford, а также переднюю ось и двигатель производства Chevrolet.В то время TPS не был похож ни на что в мире.

К этому времени TPS включила в себя еще одно теоретическое изобретение Сакичи Тойоды, концепцию автоматизации под названием Just-in-Time, или JIT. Эта концепция возникла в результате инцидента, во время которого Киичиро опоздал на поезд, находясь в Англии. Поезд действительно ушел вовремя. Однако Киичиро опоздал на поезд на несколько секунд.

Из этого, казалось бы, несущественного инцидента Сакичи разработал концепцию, согласно которой материалы для TPS должны поступать на завод именно тогда, когда они необходимы, а не слишком рано или слишком поздно.Он представил и включил эту концепцию в TPS в 1936 году.

Тайити Оно: уменьшение размера лота и появление TPS

Хотя заслуга в создании TPS в значительной степени принадлежит Сакичи Тойода, его фактическое улучшение, если не фактическое создание, следует приписать японскому промышленному инженеру и бизнесмену по имени Тайити Оно . Оно пришел в Toyota Motor Company в 1943 году, и ему сразу же было поручено возглавить цех механической обработки. В то время в этом магазине были станки, которыми управлял опытный мастер.

Под руководством Оно механический цех был преобразован в последовательность операций, в которой машины были расположены так, чтобы каждый мастер отвечал за несколько станков. Это преобразование уменьшило размер лотов в магазине и позволило каждому мастеру возглавить от 5 до 10 отдельных машин.

Революция в организации производства от непрерывного производства

Еще одним изменением, приписываемым Оно, стала революция в организации производства, которая включила в себя концепцию JIT компании Toyoda.Оно полностью реализовал эту концепцию вскоре после того, как возглавил цех механической обработки.

До его приезда фактическое производство, которое происходило в магазине, было спланировано заранее. Менеджеры и руководители должны были попытаться угадать или оценить, каким будет потребительский спрос, а затем на основе этой оценки определить, какой тип и сколько товаров производить. Затем программа производства была реализована в процессе производства, который был буквально известен как система выталкивания.Конечно, эта система была очень несовершенной, потому что не было реального способа предсказать, сколько и какие продукты будут покупать клиенты.

Прогнозы системы выталкивания часто были неверными, что приводило к тому, что в любой момент времени производилось слишком много или слишком мало продуктов.

Под руководством Оно было отказано от системы push-уведомлений в пользу отслеживания запасов и воспроизведения только того, что покупатели вытащили из запасов. Эта система называлась вытягивающей системой и была основана на той же системе, что и в американских супермаркетах того времени.

По сути, система записывала, что покупатели сняли с полок и купили. Товары, которые были проданы в больших количествах и самыми быстрыми темпами, производились и пополнялись.

Оно полностью внедрило вытяжную систему в TPS в 1948 году.

Система Канбан

Система вытягивания давала ряд преимуществ для производства и TPS, но не без недостатков. А именно, не было возможности быстро передать информацию из супермаркета обратно на завод.На самых ранних этапах системы требовалось, чтобы кто-то записал названия продуктов и количество на листе бумаги, а затем отправил их на производство.

Со временем бумага, на которой была записана информация, была заменена постоянными карточками с цветным кодированием и подробной информацией — система называется Канбан. Карты пошли по кругу. Когда покупатель снимал детали с полок супермаркета, сами карты возвращались в производство.Затем они прошли производство вместе с множеством других продуктов. В конечном итоге они снова оказались на полках супермаркетов с уменьшенным количеством товаров и, таким образом, были готовы к следующему циклу.

Непрерывное совершенствование

Эйдзи Тойода реализовал еще одну концепцию, называемую непрерывным совершенствованием, которая станет краеугольным камнем TPS. Он почерпнул эту идею из буклета Ford, который он получил и привез с собой после посещения завода Ford. В буклете изложена философия постоянного поощрения сотрудников к высказыванию своих идей по улучшению.

Вдохновленный этой идеей, Эйдзи представил TPS и Toyota Motor Company в 1950 году. Интересно, что Toyota поддержала эту идею, а Ford в конце концов отказался от нее.

Линия стоп и система освещения Андон

Еще одна концепция, представленная в 1050, — остановка линии . В основе этой идеи лежал тот же принцип автоматизации, который внедрил и разработал Сакичи Тойода. По сути, он останавливал производство всякий раз, когда в системе обнаруживалась неисправность или дефект.

Оно сам применил эту систему на сборочных линиях. Он пошел еще дальше, настаивая на том, чтобы руководители спешили помочь работнику, который обнаружил дефект или отклонение от нормы, но не смог отремонтировать или устранить его достаточно быстро в отведенное ему время. Хотя эта идея в значительной степени приписывается Toyota Motor Company и TPS, она не совсем чужда другим автопроизводителям.

Генри Форд — концепция, аналогичная остановке линии на его собственном заводе еще в 1930 году.

Как и ожидалось, концепция изначально привела к значительному количеству остановок на конвейере и производстве. Сам процесс в то время не был достаточно стабильным, чтобы его можно было продолжать. Однако со временем Оно улучшило систему, что позволило производственным линиям начать работать более эффективно и плавно.

Его усовершенствование произошло благодаря технологии под названием Andon light system . Эта система включала в себя включение зеленого света, когда все было в порядке, желтого света, когда были обнаружены небольшие проблемы, и красного света, когда линия была немедленно остановлена ​​на заводе.

Современные производственные линии автомобилей, которые используются сегодня, на самом деле не сильно отличаются от базовых систем Ford прошлых лет, если вы посмотрите на самые основы. Автомобили по-прежнему переходят от станции к станции и от рабочего к рабочему по устойчивой конвейерной линии. Все отдельные рабочие выполняют порученные им задачи на назначенных им станциях. Когда каждый рабочий завершает работу и каждая задача выполнена, с конвейера сходит новый автомобиль, готовый к работе и готовый к работе.

Последние изменения

Хотя основные процессы на конвейере более или менее одинаковы, это не означает, что они были невосприимчивы к последним инновациям.

  • Стандартизация — Ключевое различие между сегодняшним днем ​​и потом заключается в децентрализации производства. : большинство деталей, используемых при производстве автомобилей, больше не производятся собственными силами. Они производятся другими поставщиками на других заводах в стране или по всему миру.Эти поставщики также используют свои собственные версии сборочных линий для производства автомобильных деталей. Производители автомобилей могут иметь собственные производственные мощности, на которых они производят собственные автомобильные детали. Производственные мощности расположены не в одном здании с автомобильным заводом. Они могут даже не находиться в том же городе, штате или стране, что и автомобильный завод. Концепция покупки или производства автомобильных запчастей на другом заводе по производству автомобилей предполагает стандартизацию. Стандартизация — это концепция, доведенная до совершенства компанией Ford с ее взаимозаменяемыми частями.
  • Совместное использование платформы — Генри Форд говорил покупателям, продавая свой автомобиль Model T: « Вы можете иметь любой цвет, если он черный. »На его сборочном конвейере в то время не было возможности производить автомобили любого другого цвета, кроме черного. Сегодня производители автомобилей производят автомобили различных цветов, марок и моделей. Благодаря инновациям, внедренным такими людьми, как Toyoda, Ohno и другими, стало гораздо больше свободы в производстве сборочных линий.Сама эта свобода основана на концепции , разделяющей платформу . Совместное использование платформы подразумевает, что автомобильная компания разрабатывает и создает автомобили для совместного использования деталей с другими марками и моделями автомобилей. Таким образом, они могут легко производить больше моделей.
  • Робототехника — Сегодняшние сборочные линии обеспечивают механизацию деталей и инструментов. Во многих аспектах производством занимаются роботы, которые заняли место рабочих. В некоторых точках конвейера работа выполняется за счет комбинации труда робота и человека .Роботы пригодились для производства автомобилей, потому что многие аспекты производства автомобилей на самом деле опасны и требуют больших физических затрат. Он включает в себя повторяющиеся движения, которые создают напряжение и стресс для человеческого тела. Роботы избавляют рабочих от этого риска. Они делают создание новых автомобилей на конвейере более безопасным и простым во многих отношениях.
  • Заводской дизайн и чистота — Наконец, современные сборочные линии сегодня часто называют чистыми , световыми и открытыми конструкциями .Это больше не переполненные, грязные, жирные и небезопасные предприятия, какими они были на заре автомобилестроения.

Типы производственных линий

Сегодня производители автомобилей используют на своих заводах множество различных производственных линий. Тип, который используется на объекте, будет зависеть от фактических условий на заводе. Это также будет зависеть от того, какая производительность требуется на самом заводе.

I-линия

Самая основная и простая линия сборки — это I-line.Это прямая линия , , которая короче , и в некоторых случаях не автоматизирована. Он не имеет изгибов и обеспечивает легкий доступ как операторам, так и материалам.

Важно, чтобы линия сборки I-line была короткой; если он будет слишком длинным, это создаст препятствие, потому что переход от одной стороны I-образной линии к другой занимает слишком много времени.

Это также может увеличить отходы при надзоре за линией из-за больших расстояний ходьбы. Операторы могут контролировать только ограниченное количество процессов, включая как свои собственные, так и два соседних.

П-образный

U-line — это тип сборочной линии, используемой сегодня в бережливом производстве. Это самая известная модель , которая заслужила самые высокие оценки как лучшая компоновка. Это лучшее решение для ручного производства. Однако даже эта линия может создать проблемы, если в U-образной форме находится более одного оператора. Фактически, операторы всегда должны находиться в пределах U-образной части линии, потому что материалы и инструменты поставляются извне.Установка требует различных желобов и направляющих для перемещения материалов по линии, которые катятся по линии роликами, которые находятся под самой линией.

Для U-линии требуется отдельный оператор, который должен обрабатывать процессы пополнения для устройства. Основное преимущество U-line заключается в том, что все процессы находятся под рукой. Операторы могут контролировать не только свои собственные процессы, но и смежные с ними. Дополнительно они могут видеть процессы, происходящие по ту сторону U-образной линии.

U-образные профили используются, когда требуется работа с несколькими станками. Рабочий может выполнять работу, выполняемую как в начале, так и в конце линии, благодаря тому, как она настроена.

Его масштаб также можно отрегулировать для увеличения или уменьшения. Руководители просто должны перемещать рабочих, чтобы увеличить или уменьшить масштабы операций на U-линии. Когда есть высокий спрос на производство, руководители могут назначить одного рабочего на каждую станцию. Когда производственные потребности низкие, на все станции может быть назначен один рабочий.

Модель S-Line

Этот тип сборочной линии наиболее часто используется в автомобильной промышленности . Он создается с помощью нескольких I-линий, которые расположены таким образом, чтобы создать S-образную форму. При использовании на крупных заводах он может легко быть длиннее мили. Благодаря такой форме логистики и транспортировки материалов не расходуются зря, и она намного легче вписывается в завод.

L-образный

L-line — это последняя сборочная линия, используемая сегодня на заводах.L-линия обычно создается по необходимости, потому что на заводе просто не хватает места для другой производственной линии. Он похож по конструкции на I-line и представляет те же проблемы.

Машины ручной работы

Хотя это наиболее распространенные типы сборочных линий, которые сегодня встречаются на многих заводах по производству автомобилей, они не используются некоторыми избранными производителями автомобилей. А именно, Aston Martin и Ferrari предпочитают создавать свои автомобили вручную.

Каждый автомобиль этих компаний изготавливается на заказ в соответствии с требованиями каждого клиента.Фактически, они даже изготовят индивидуальное сиденье водителя по точным размерам заказчика. При этом у компаний нет необходимости в сборочных линиях на своих производственных площадях.

Объединение потоков материалов в производстве

Вышеупомянутые схемы линий сегодня можно найти на множестве автомобильных заводов. Однако на других предприятиях можно найти слияние производственных линий. В редких случаях производственные линии могут быть временно или навсегда разделены, особенно когда фабрика должна производить различную продукцию.

Основным преимуществом объединения вторичной производственной линии с основной линией является быстрое использование материалов . Фактически, владельцам заводов часто не нужен склад для хранения лишних материалов, потому что они будут немедленно израсходованы во время производства.

Однако для того, чтобы эта установка работала, темп и спрос на вторичную линию должны соответствовать спросу и скорости первой. Когда обе линии идут в ногу друг с другом, нет никакого инвентаря для отслеживания магазина.

Сегодня на фабриках встречаются три типа линий слияния:

  • Гребневая линия, в которой все второстепенные линии объединяются с одной стороны линии
  • Линия корешка, которая включает линии сборки, идущие со всех сторон. Это также называется линией рыбьей кости
  • Сложная линия , иногда называемая потоком создания ценности, которая включает множество ветвей и сложных систем, которые объединяют все типы линий в одну

Все три линии способствуют быстрому и стабильному использованию складских запасов, устраняя необходимость в дополнительном складе, что может сэкономить компании деньги.

Современное производство, окружающая среда и удовлетворенность работников

Промышленная революция привела к беспрецедентному росту производительности и производства по всему миру. Никогда прежде нигде не было найдено технологий, позволяющих заменять детали и сборочные линии.

Эта технология отвечает за удобство и разнообразие продуктов и услуг, которыми люди повсюду пользуются и которые в большинстве своем ежедневно воспринимают как должное.Более того, сегодняшнее глобальное процветание в значительной степени связано с изобретением, обслуживанием и постоянным улучшением производственных процессов.

Улучшения сборочной линии

Усовершенствования, обнаруженные сегодня на сборочных линиях, придают большее значение различным частям высокотехнологичных процессов, используемых сегодня на заводах. Сегодня производство осуществляется с помощью так называемых параллельных процессов — множество параллельных операций, которые используются на заключительных этапах сборки.

Эти виды деятельности отмечены сложными коммуникациями, графиками производства и планами движения материалов , все из которых основаны на компьютерных технологиях, которые также отслеживают системы и помогают снизить затраты на хранение и отслеживание запасов.

Современные сборочные линии также включают концепцию под названием Совместная разработка приложений, или JAD . JAD объединяет людей, работающих в производственных сферах, с теми, кто работает в сфере информационных технологий или ИТ на одном производственном предприятии.Его основное преимущество заключается в значительном сокращении времени, необходимого для выполнения одного проекта.

Фактор окружающей среды

Более того, сегодня производственные линии работают не только на улучшение самой своей архитектуры. Они также значительно улучшают условия окружающей среды , окружающей помещения, в которых они расположены. Хорошим примером может служить завод Subaru, расположенный в Лафайете, штат Индиана. Этот завод перерабатывает 99,8% отходов производственной деятельности.

Кроме того, многие мировые компании, в том числе производители автомобилей, теперь поощряют своих поставщиков либо забрать, либо переработать свою собственную упаковку. Переработка или возврат упаковки сокращает расходы поставщика. Это также означает, что им придется покупать меньше упаковочных материалов. Многие обнаруживают, что даже нестандартные детали, которые в противном случае были бы выброшены, можно переработать и использовать для новых целей.

Человеческий фактор

В отрасли не секрет, что рабочим автозаводов часто бывает скучно на работе.Они день за днем ​​выполняют одни и те же задачи, в конечном итоге теряя интерес к тому, что они делают. Когда они теряют интерес, они ставят под угрозу цель производства и качество продукции.

Чтобы справиться со скукой рабочих, такие компании, как Toyota, теперь предоставляют работникам возможности для физических упражнений и отдыха. Рабочие вместе тренируются во время перерывов и имеют возможность расслабиться и пообщаться во время смены.

Им также предоставлены усовершенствованные инновации, которые делают их работу проще и интереснее.Эти новые улучшения ускоряют темпы производства продукции и снятия автомобилей с конвейера. Им нравится работать с меньшим количеством материалов, что снимает не только их скуку, но и снижает физическое и умственное напряжение, которое может возникнуть при их работе.

Такие компании, как Toyota, также заинтересованы в капитале компании. Они получают выгоду через участие в прибыли, бонусы и другие финансовые стимулы . Эти денежные льготы предназначены для увеличения производства и обеспечения ежедневной занятости рабочих.Чем лучше они работают, тем больше увеличивают свою зарплату.

Хотя совершенствование сборочных линий и производства, возможно, не было в первую очередь сосредоточено на человеческом опыте, владельцы компаний нашли уникальный стимул для того, чтобы их сотрудники были довольны во время работы.

Качество продукции, а также темпы производства в значительной степени зависят от того, насколько хорошо рабочие на фабрике действительно любят выполнять свою работу.

Когда им предоставляются стимулы, такие как финансовые бонусы, а также новая технология, с которой они работают, сотрудники с большей вероятностью примут участие в проекте.Они также менее склонны рисковать своей работой и здоровьем в производственном цехе.

Доказано, что способность общаться, тренироваться и чувствовать связь с остальной производственной командой повышает моральный дух рабочих. С повышением морального духа улучшаются качество и скорость работы сборочных линий. Этот аспект улучшения сборочных линий имеет не меньшее значение, чем защита окружающей среды, сокращение затрат и создание автомобилей, готовых к работе в выставочном зале.

типов сидений | Детские автокресла

Очень важно убедиться, что ваш ребенок путешествует в соответствующем детском удерживающем устройстве, которое:

  • Соответствует стандарту Организации Объединенных Наций Правила 44 ЕЭК.04 (или R 44.03) или новым правилам размера i, R129. Найдите метку «E» на сиденье.
  • Подходит для веса и размера вашего ребенка
  • Правильно установлен в соответствии с инструкциями производителя.

Доступно много различных типов. Они разделены на категории в зависимости от веса детей, которым они подходят. Они в целом соответствуют разным возрастным группам, но при принятии решения о том, какое детское кресло использовать, наиболее важен вес ребенка.Сиденья размера i предназначены для удержания детей лицом назад, пока им не исполнится 15 месяцев.

Тип детского удерживающего устройства Постановление Весовой диапазон Прибл. Возрастной диапазон

Детское кресло, обращенное назад

R44 Группа 0
0-10 кг (22 фунта)
От рождения до 6-9 месяцев
R44 Группа 0+
0-13 кг (29 фунтов)
От рождения до 12-15 месяцев

R129 (i-размер)

i-size (в зависимости от роста, а не веса)

Фаза 1

От рождения до 105 см

До 15 месяцев

Некоторые места от рождения до 4 лет

Комбинированное сиденье (назад и вперед) R44 Группа 0+ и 1
0-18 кг (40 фунтов)
Рождение — 4 года
R44 Группа 0+, 1 и 2
От рождения до 25 кг (55 фунтов)
От рождения до 6 лет

Детское автокресло, обращенное вперед

R44

Группа 1
9-18 кг (20-40 фунтов)

9 месяцев — 4 года

R44

Группы 1, 2 и 3
9 — 36 кг (20 — 79 фунтов)

От 9 месяцев до 11 лет

R129 (i-размер)

Фаза 2
100 — 135 см
Специальные автомобили 135 — 150 см

4 года — 11 лет

Детское сиденье с высокой спинкой Группа 2
15-25 кг (33-55 фунтов)
от 4 до 6 лет
Детское сиденье с высокой спинкой Группы 2 и 3
15 — 36 кг (33 — 79 фунтов)
от 4 до 11 лет

Бустерная подушка (с 9 февраля 2017 г.)

Группа 3
22 — 36 кг (48 — 79 фунтов) и 125 см или выше

Group2 / 3
15-36 кг Эти сиденья в конечном итоге будут сняты с производства, поскольку производители соблюдают новые правила.

6-11 лет

4-11 лет

Детские кресла группы 0, расположенные сзади, комбинированные сиденья группы 0+, 1, 2 и сиденья группы 2, обращенные вперед, встречаются реже, чем другие типы.

Многие детские сиденья предназначены для более чем одной группы и регулируются по мере роста ребенка. Их можно назвать комбинированными сиденьями, расширенными сиденьями или многоместными сиденьями. Например:

  • Сиденья группы 0+ и 1 начинаются лицом назад до тех пор, пока ребенок не достигнет веса не менее 9 кг, а затем поворачиваются лицом вперед — некоторые остаются лицом назад, пока ребенок не достигнет 18 кг.
  • Сиденья группы 0+, 1 и 2 (которые не очень распространены) начинаются лицом назад до 18 кг, а затем поворачиваются лицом вперед (их можно повернуть лицом вперед, если вес составляет 9 кг).
  • Сиденья групп 1, 2 и 3 обращены вперед. Ребенок использует встроенные ремни безопасности или противоударную подушку до тех пор, пока не наберет 15 кг, а затем использует автомобильный ремень безопасности, который фиксирует ребенка и сиденье.
  • Сиденья
  • Group 2 и 3 представляют собой бустерные сиденья с высокой спинкой, хотя они также могут быть дополнительными подушками без спинки.На некоторых сиденьях с высокой спинкой спинку можно снять, когда ребенок достигнет 22 кг, но гораздо лучше оставить спинку на сиденье.

Изменение закона о подушках бустерных

Новые правила, касающиеся продажи и использования дополнительных подушек, вступают в силу 9 февраля 2017 года. Новые правила означают, что производителям больше не будет разрешено вводить новые модели детских сидений без спинки (дополнительных подушек) для детей ростом ниже 125 см и весом менее 22кг.

Это изменение не касается существующих моделей сидений или подушек; они будут применяться только к новым дополнительным подушкам, а не к уже используемым и отвечающим существующим стандартам безопасности. Таким образом, родители, которые используют старые детские подушки, не будут нарушать закон, если они продолжат использовать их после изменения правил. Им не нужно будет покупать новые сиденья-бустеры, чтобы соответствовать изменению правил.

Это изменение означает, что любой, кто покупает дополнительную подушку, должен внимательно прочитать этикетки и инструкции производителя, чтобы убедиться, что выбранная им подушка подходит для использования их ребенком.

Щелкните по ссылкам ниже, чтобы получить дополнительную информацию о каждом типе удерживающего устройства для детей:

Отзыв о безопасности детского автокресла

Компания Argos отозвала товарный знак безопасности для детских автокресел Mamas & Papas Mercury:

Mamas & Papas Mercury Group 1 Черный
Mamas & Papas Mercury Group 1 Серый
Mamas & Papas Mercury Group 1-2-3 Черный
Mamas & Papas Mercury Group 1-2-3 Серый
Mamas & Papas Mercury Group 2-3 Черный

В случае аварии каркас автокресла может треснуть и не обеспечить должной защиты.Если вы приобрели одно из этих мест, немедленно прекратите его использовать и верните его в местный магазин Argos для получения полного возмещения. Эти сиденья производятся исключительно для Argos; другие места Mamas & Papas не затронуты. За дополнительной информацией обращайтесь в службу поддержки клиентов Argos по телефону 0345 600 5388.

Беспилотные автомобили: как беспилотные автомобили завоевывают мир

Автоматизация захватывает мир.Эпоха традиционных пилотируемых автомобилей подходит к концу. Мы должны признать тот факт, что мир в 21 веке меняется гораздо быстрее, чем …

Автоматизация захватывает мир. Эпоха традиционных пилотируемых автомобилей подходит к концу. Мы должны признать тот факт, что мир в 21 веке меняется гораздо быстрее, чем в предыдущие десятилетия. Универсальная автоматизация становится все более распространенной во многих отраслях и на заводах, и теперь автомобильная промышленность также переходит к этой новой тенденции.Несомненно, вы уже слышали об автономных автомобилях на дорогах будущего — или, другими словами, об автомобилях без водителей.

Однако отношения с роботизированными решениями непростые, и не все понимают, что это за новая технология и какие риски она несет. Прочтите наши материалы, чтобы идти в ногу с технологическим прогрессом и понять, чего ожидать в ближайшем будущем и какую пользу инновационные технологии принесут автомобильной промышленности.

Эпоха беспилотных автомобилей

Автономные машины медленно, но неуклонно становятся реальностью.Сначала мы должны понять простое определение: автомобиль, который управляет собой с помощью современного оборудования и программного обеспечения. Скоро мы будем поражены количеством различных автомобилей на дорогах, которые будут оснащены автоматизированными системами вождения. В многочисленных прогнозах указываются разные даты, но нет сомнений, что 30-50% автомобилей в мире будут оснащены системами автопилота через десять-два десятилетия. Довольно скоро вы сможете расслабиться в машине и проводить время за чтением, работой, просмотром новостей или фильмов.Вы сможете удобно расположиться на заднем сиденье, выбрать маршрут и не терять время нервничать в очередной пробке.

Автономные автомобили: текущая реальность

Если вы все еще думаете, что все это сегодня невозможно и до этого технологического развития еще далеко, знайте, что Министерство транспорта США постановило, что по закону бортовой компьютер с искусственным интеллектом уже может быть признан драйвером. Фактически, технология беспилотных автомобилей уже превратилась в мировую индустрию.

Почему эти системы часто называют полуавтономными? Несмотря на все функции автономного автопилота, современные автомобили по-прежнему не могут путешествовать без водителя. Например, при обгоне другого транспортного средства водитель должен контролировать скорость и управлять транспортным средством, потому что современные радиолокационные системы транспортного средства недостаточно совершенны, чтобы позволить электронике точно оценивать скорость близлежащих автомобилей.

Кроме того, на данный момент внедрение этих систем по-прежнему запрещено во всем мире из-за их неэффективности.Дело в том, что у всех электронных систем автопилота есть серьезные проблемы.

Основная проблема — это правильный выбор действий автомобиля при возникновении аварийной ситуации. Например — куда повернет беспилотный автомобиль, если на дорогу выбежит ребенок? Что, если электроника решит совершить маневр в направлении тротуара, чтобы предотвратить смерть ребенка — однако возможно, что в этот же момент по тротуару идут другие дети. Как и на каком основании автономная система должна принимать решение? Кроме того, может быть множество неоднозначных ситуаций.Перед внедрением этих систем эти сценарии должны быть зарегистрированы в алгоритмах автопилота беспилотного транспортного средства. Многое нужно сделать на законодательном уровне, чтобы определить, кто будет нести ответственность в случае автокатастроф или травм людей. Как видите, список можно продолжать и продолжать …

Когда родилась идея автономного автомобиля?

До сих пор многие люди, знакомые с беспилотными автомобилями, ошибочно полагали, что автономные транспортные средства были только результатом технологических достижений 21 века.Однако это не так. Например, в 1994 году компания Mercedes совместно с Мюнхенским университетом разработала автономный автомобиль «VaMP» на базе седана S-класса E500. Однако из-за программных ошибок и дефектов датчиков автомобиль мог самостоятельно проехать чуть более 150 км без аварийной ситуации.

Мощность самоходных автомобилей

Однако все не так удручающе. В настоящее время разработанные и внедренные системы могут вас уже впечатлить — ведь экспериментальные бортовые тестовые системы позволяют довольно быстро ездить.Например, новое поколение Mercedes-Benz E-class может гарантировать, что ваша поездка не будет напоминать поездку на черепахе при использовании бортовой системы автопилота. Автономная система может работать на скорости до 120 км / ч и даже управлять автомобилем в полуавтоматическом режиме без вашего участия в гонке!

Кроме того, новая система разработана таким образом, чтобы оставлять значительный промежуток между автомобилями и плавно снижать скорость, чтобы избежать аварии. Однако, если кто-то быстро отреагирует перед вами, автоматическая система может действовать с опозданием или слишком сильно замедляться.Вот почему водитель все равно должен контролировать дорогу, даже когда включен режим автопилота.

Какова роль водителя в автономном автомобиле? Можно задаться вопросом, но с самого начала развития автомобилестроения на законодательном уровне предполагалось, что водитель должен находиться на переднем сиденье и держать руки на руле. Однако с появлением автономных автомобилей вскоре все изменится — теперь водитель может стать просто пассажиром на заднем сиденье.Если водитель предпочитает классический стиль и предпочитает сесть на переднее сиденье, он может просто не пользоваться рулем и читать во время вождения и не обращать внимания на дорогу.

Как работают беспилотные автомобили

Автономные автомобили оснащены различными датчиками и скоростными камерами — в частности, в них используются ультразвуковые системы, инфракрасные или лазерные датчики.

При использовании этих систем автомобиль просто сканирует окружающую среду каждые несколько миллисекунд, используя всю эту технологию.Эти специальные системы сканирования могут определять окружающую среду и другие транспортные средства вокруг них не только на шоссе, но и в большом мегаполисе.

К сожалению, в настоящее время невозможно обеспечить полную безопасность, поскольку автономные транспортные средства не могут превосходить транспортные средства, в которых все еще требуется участие водителя. Тем не менее, технология постепенно развивается и адаптируется, и большинство прогнозов показывают, что это нововведение станет идеальным инструментом в ближайшие несколько лет.

А как насчет вождения ночью? Здесь все еще сложнее. К сожалению, современные технологии не позволяют автономному автомобилю путешествовать по дороге в любое удобное для вас время. Даже наличие качественных видеокамер не может быть полностью эффективным из-за низкого качества видео после захода солнца. Что уж говорить, если даже при дневном свете камера не может определить цвет светофора со 100-процентной точностью?

Таким образом, в существующей отрасли существует значительная проблема создания полностью автономного автомобиля, поскольку современные оптические системы не могут справиться с яркостью некоторых объектов — почти такая же проблема существует в человеческом глазу.Например, в сумерках камера может неправильно определять цвет светофора. А при очень ярком свете система может вообще не полностью видеть светофор.

А как насчет суровых погодных условий? Это разочаровывает, потому что в настоящее время нет технологий, позволяющих использовать автономный автомобиль, когда идет снег. На сегодняшний день датчики, разработанные для автономных транспортных средств, распознают снег как препятствие. Как результат — когда идет снег, машина просто не едет!

Отдельный вопрос — действительно ли снизится количество аварий, если на дороге будет больше автономных машин? Можно отметить, что ситуаций точно будет меньше.Автономная система способна производить экстренное торможение при необходимости более эффективно, чем человек. С другой стороны, автономные системы в настоящий момент могут эффективно работать только в том случае, если расстояние до другого автомобиля незначительно. В результате это может сказаться на образовании пробок из-за резкого снижения скорости движения по трассе.


Читайте также: Беспилотный Uber убил водителя велосипеда


Дело в том, что система автоматического торможения срабатывает только тогда, когда движущееся впереди транспортное средство находится в зоне действия датчиков, которые еще далеки от совершенства в своих способностях сканирования.Вот почему автономные автомобили до сих пор не могут снижать скорость так плавно, как обычные водители.

Другое дело — вопрос о загруженности дорог. Для решения довольно распространенной проблемы, такой как пробка, автономный автомобиль незаменим, потому что он быстрее реагирует на потоки транспорта, что, следовательно, способствует более быстрому движению автомобиля и решению проблемы дорожного движения.

Таким образом, необходимо принять во внимание многочисленные недостатки систем, прежде чем системы автопилота войдут в массовое производство и станут широко доступными.

Еще один важный вопрос — безопасны ли такие автомобили? Такие автомобили проверялись много раз, но до сих пор результаты этих первоначальных испытаний не соответствуют стандартам гарантированной безопасности. Поэтому говорить о их полной безопасности пока рано.

Типы автомобилей нового поколения и лидеры технологий

Так когда же это произойдет? На данный момент ни одна страна в мире официально не разрешила использование полностью автономных автомобилей на дорогах общего пользования.

Единственное исключение — U.Южные штаты Калифорнии и Невада, где власти разрешили использование экспериментальных автономных автомобилей Google на некоторых дорогах.


Читайте также: На дорогах Калифорнии появятся полностью беспилотные автомобили


В настоящее время Audi разрабатывает автономный автомобиль A9, который дебютирует после 2018 года. Этот автомобиль оснащен уникальными автономными технологиями, которые приближают автомобильную промышленность к фантастическому будущему. Эта экспериментальная автономная модель имеет оборудование с высокой степенью независимого управления автоматикой, без участия водителя.

Кроме того, власти Германии в настоящее время готовят закон, который официально разрешит использование автономных автомобилей на дорогах страны начиная с 2020 года.

Mercedes также инвестировал миллионы долларов в разработку инновационного автомобиля будущего, который будет иметь полностью автономный автопилот. Модель основана на футуристическом концептуальном автомобиле, который был представлен в нескольких автосалонах в 2015 году. Концепт получил название Mercedes-Benz F015, и это практически настоящий автомобиль самообслуживания.

Volkswagen также полностью разработал свой VW Golf VII, который оснащен полноценной автономной системой управления. Выход модели на рынок планируется в следующем году — в конце 2019 года.

Итак, технология полноценного автопилота для автопрома уже полностью разработана. Например, VW Golf VII с автопилотом может автоматически управлять автомобилем со скоростью до 130 км / ч.

Однако немецкие автомобильные компании готовятся не только к великой эре автономных автомобилей.Большинство автомобилей, которые находятся в разработке, также оснащены электродвигателями, работающими от батарей. Например, Audi работает над автономным автомобилем под рабочим названием A9.

модели Tesla также могут стать победителями в этой гонке. У известной компании по производству электромобилей уже есть одни из самых сложных планов по разработке полуавтономных автомобилей на рынке. В последних планах компании указано, что она может запустить собственную службу аренды пассажиров и даже позволить отдельным лицам сдавать их в аренду.Что ж, это должны быть приняты во внимание другими игроками отрасли!

В ближайшем будущем такие компании, как Apple и Google, которые добились успеха на рынке телефонов и электронных технологий, могут войти в новый бизнес в качестве автопроизводителей. Многие из вас, вероятно, уже слышали об автономном автомобиле Google. Многочисленные Uber-подобные сервисы будут удобнее и не будут подвержены влиянию человеческого фактора.

Когда это произойдет? Какая дата выпуска этих машин?

С 2020 года на автомобильном рынке начнется серийное производство автономных автомобилей различных марок.Завоевание всего мира в ближайшем будущем — это еще больше маркетингового шума, но большинство аналитиков полагают, что к 2030-м годам 20-30% новых автомобилей, продаваемых по всему миру, будут полностью автономными, а к 2050 году технологии станут повсеместными.

Сколько будут стоить эти автомобили?

Должно быть, у читателя закралась мысль — могу ли я уже купить беспилотный автомобиль? В любом случае цена будет определять влияние автономных транспортных средств на мировой рынок.

К сожалению, вы все еще не можете купить полностью автономный автомобиль по многим причинам, указанным выше. К тому же, скорее всего, вы все равно не сможете себе это позволить, поскольку добавление экспериментальной технологии автопилота к любому автомобилю может резко увеличить начальную цену с 50 000 до 100 000 долларов.

Google планирует использовать комплекс LIDAR (радар, но с лазерами), камеры, цензоры и GPS, которые позволят вам точно управлять компьютером. Первые компоненты LIDAR, использованные Google, несколько лет назад стоили около 75 000 долларов за автомобиль.

Говоря об оценках стоимости за милю для будущих автономных транспортных средств, мы предоставим вам наиболее достоверные оценки:

1,00 $ за милю

Ford утверждает, что он может снизить стоимость высокоавтоматизированных автомобилей примерно до 1 доллара за милю, что делает их весьма конкурентоспособными по сравнению с такси, стоимость которых составляет около 6 долларов за милю.

50 центов за милю (2030)

По оценкам Morgan Stanley, к 2030 году автономные транспортные средства будут стоить около 50 центов за милю по сравнению с 74 центами за милю для стандартных частных автомобилей.

29 центов за милю (2040)

По оценкам

Barclay, к 2040 году стоимость автономных транспортных средств составит 0,29 доллара за милю по сравнению с 66 центами за милю для обычных частных автомобилей сегодня.

Более того, Кэти Хуберти из Morgan Stanley считает, что общая рыночная стоимость достигнет 2,6 триллиона долларов всего за 14 лет. Она также считает, что это рынок, к которому Apple стремится, слушая о своем проекте Titan. По ее расчетам, к 2030 году компания может получить 16% этого рынка — около 400 млрд долларов.

Как учит история, технический прогресс остановить невозможно. Человечеству необходимо понять, что текущие и будущие события, несомненно, сделают жизнь более удобной, но люди по-прежнему обязательны во многих профессиях и областях. В конце концов, человеческий интеллект по-прежнему остается лучшим вариантом для многих задач.


Читайте также: Новая транспортная революция


.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *