Себестоимость производства пеллет из древесины: Бизнес на пеллетах: сырье, оборудование, окупаемость и рентабельность

Содержание

Секрет прибыльной пеллеты

Авторы статьи — эксперты в вопросах производства и экспорта древесных пеллет — решили выяснить, почему это направление в Украине еще не стало столь прибыльным, каким оно могло бы быть для десятков и даже сотен отечественных компаний. Секрет, оказывается прост — нужно перестать переносить на эту отрасль схемы, ставшие, к сожалению, типичными для украинского бизнеса: работу «на авось», экономию на проработке проекта и на квалифицированных специалистах.

О.И. Шульев,
В.И. Атаманчук,
официальный агент фирмы CPM Europe BV

Экономический кризис, разразившийся в мире, затронул практически все отрасли. Среди немногих направлений бизнеса в Украине, которые практически не пострадали при этом и даже продолжают бурно развиваться, можно назвать альтернативную энергетику.

В последнее время все чаще и чаще можно слышать слова «энергоэффективность», «энергосбережение», «альтернативное топливо».

Проходят всевозможные выставки, форумы и т. д., на которых присутствуют лица, занимающие высокие посты, как в Украине, так и в других странах. На подобных мероприятиях звучат громкие слова о необходимости развития этих направлений, постоянно можно слышать, что то здесь, то там начинают строить очередное предприятие. Мы не беремся говорить обо всех направлениях, давайте попробуем проанализировать ситуацию только в одном секторе — использование биомассы в энергетических целях, в частности, производство топливных гранул (пеллет).

На сегодняшний день в нашей стране построено около 110 предприятий для производства пеллет из древесины. Можно оценить эффективность работы любого из них по объемам экспортированной продукции, по- скольку только экспорт в этом секторе обеспечивает рентабельность. Причина в том, что внутреннее потребление гранул ничтожно мало и не обеспечивает самоокупаемости производств. По данным различных источников, за 2009 г. из Украины было экспортировано чуть более 40 000 т пеллет. Около 50 % экспортированных гранул изготовлено всего лишь одним предприятием (средний объем производства 1600 т в месяц). Еще 15 000 т выпущены 6 производителями (на каждое из них в месяц приходилось порядка 210 т). Получается, что оставшиеся примерно 5000 т были изготовлены 90 предприятиями, и каждое из них в среднем за месяц производило аж 6 т? Эту ситуацию можно охарактеризовать так: львиная доля этих производств либо простаивает, либо не начало толком работать. Их экспорт заканчивается на первой проданной фуре. Печально смотреть, как неэффективно тратятся направляемые в этот сектор немалые средства.

Чтобы попытаться понять причины проблем, решаемых производителями пеллет, давайте пройдем по этапам работ, которые должен провести потенциальный инвестор еще до начала строительства завода, и сравним с тем, как это реально делается в Украине.

С чего все начинается

Во всем мире любой проект начинается с расчетов, которые должны дать ответ на самый главный вопрос: «выгодно или не выгодно», «инвестировать или нет» — то есть с технико-экономического обоснования. Обратимся к действующим в Украине нормам ДБН А.2.2-3-2004 «Состав, порядок разработки, согласования и утверждения проектной документации для строительства»:

«4.1 ТЭО разрабатывается для объектов производственного назначения, требующих детального обоснования соответствующих решений и определения вариантов и целесообразности строительства объекта (выделено авт.).

4.2 ТЭО (ТЭР) обосновывает мощность производства, номенклатуру и качество продукции, если они не заданы директивно, кооперацию производства, обеспечение сырьем, материалами, полуфабрикатами, топливом, электро- и теплоэнергией, водой и трудовыми ресурсами, включая выбор конкретного участка для строительства, расчетную стоимость строительства и основные технико-экономические показатели.»

В принципе, все примерно так и начинают, но действуют, можно сказать, «по-украински». Во всем мире нанимают специалистов, которые имеют необходимые знания и опыт в нужной отрасли и могут квалифицированно выполнить необходимые расчеты и дать заключение. Наши же соотечественники предпочитают делать все сами, потому что, дескать, «ничего сложного в этом нет, сами разберемся» или «я подсмотрю у коллеги на аналогичном производстве и скопирую себе».

К чему это приводит? Первым делом предпринимателю, вкладывающему деньги в новое производство, нужно определить, на каком сырье он будет работать. Регион, как правило, выбирается тот, в котором сами же бизнесмены и находятся. Рассматриваются два варианта — цельная древесина или отходы лесоперерабатывающих предприятий. Конечно, на Западе направление по изготовлению топливных гранул получило свое развитие именно на базе переработки отходов лесопильных и мебельных производств. Но это — на Западе, где существуют крупные комбинаты, перерабатывающие древесину, и имеется значительное количество отходов, пригодных к гранулированию. Многие наши инвесторы в этот сектор пытаются идти по подобному пути, выбирая места, где расположено большое количество лесопилок. Правда, при этом они используют минимальный набор оборудования, в том числе бывшие колхозные линии сушки и гранулирования травы, выпущенные 20–40 лет назад. Все делается без учета большого количества разнообразных факторов, специфических для производства древесных пеллет, и своими силами. Нанимать специалистов и платить им не считается необходимым, исходя из той же точки зрения: «чего тут сложного, сами разберемся». И как только начинается работа, такие горе-производители сразу же сталкиваются с сюрпризами. Оказывается, стоимость доставленных отходов слишком высока. Кроме того, пеллеты, которые производятся из подобного сырья, имеет такое качество, которое никого на Западе не интересует. Подобный продукт может быть продан только как гранулы промышленного назначения, цена которых, по сравнению с бытовыми, значительно ниже. А в этом случае объемы продукции, которые могут предложить наши предприятия, не интересует потребителей — для них минимальный объем поставок в месяц должен составлять 2–3 тыс. т. С другой стороны, выбранное инвестором оборудование не позволяет выйти на производительность хотя бы в 25 % от запланированной и постоянно ломается, стоимость запасных частей, расходных материалов и энергозатрат на тонну продукции не дает возможности выйти даже на точку безубыточности. Когда приходит осознание проблем, начинается «борьба за выживание»: попытка продать низкокачественную продукцию хоть кому- нибудь, в лучшем случае — поднять качество (но как этого добиться на таком оборудовании?) и т. д.

Предприятий, поступающих подобным образом, сегодня в Украине, к сожалению, большинство. Сейчас те из владельцев фирм, у которых еще остались деньги, стремятся переоборудовать свое производство — но опять идут по порочному кругу: делают все, своими силами или привлекают «кустарей», по-прежнему экономя на квалифицированных специалистах. Большую часть таких предприятий их хозяева пытаются продать. А ведь достаточно было в самом начале пойти по рациональному пути: заказать у экспертов технико-экономическое обоснование, и потери средств и времени можно было бы избежать. Вся проблема заключается в том, что наши бизнесмены не привыкли платить реальную цену за работу, требующую специальных знаний и опыта.

Сырье, техника и люди

Умение оценить компетентность и добропорядочность специалиста или поставщика — свидетельство квалификации бизнесмена, заказчика…

Тенденция сегодняшнего времени — строительство или модернизация производств пеллет, использующих топливную или цельную, так называемую «не деловую» древесину, т. е. отходов лесозаготовки и т. д. В этом случае появляются другие проблемы, так как большое количество соответствующего сырья в регионе является необходимым, но не достаточным условием эффективности работы предприятия. В первую очередь, необходимо знать, какая древесина находится в данном регионе, и подходит ли она для данного вида производства, достаточно ли ее количества для получения запланированного объема производства. Достоверно ответить на эти вопросы, опять же, может только специалист. Необходимо учитывать, что сорт древесины и ее состояние сильно влияют на качество выпускаемых пеллет. Достаточно сказать, что использование некоторых сортов лиственных пород может существенно увеличить такую характеристику продукта, как зольность, а она является одной из главных при определении качества продукции. Кроме того, характеристики сырья влияют на набор необходимого оборудования.

При определении объемов сырьевых ресурсов необходимо учесть и расстояние для транспортировки. К примеру, одна украинская компания 4 года назад построила пеллетный завод на востоке Украины. Строили, как это принято, опять же кустари — «быстро и дешево». После этого три года поначалу счастливые хозяева безрезультатно пытались на приобретенном оборудовании достичь задуманных объемов производства. Наконец, в этом году решили провести модернизацию. Начали считать, и оказалось, что сырьевые ресурсы данного региона крайне ограничены, а стоимость доступных ресурсов достигла таких значений, что даже после модернизации производство никогда не сможет стать рентабельным. В итоге предприятие было закрыто.

Следующий по значимости, после сырья, вопрос, влияющий на себестоимость продукции, — наличие в регионе соответствующих специалистов для работы на вашем предприятии. От того, сможете ли вы найти требуемое количество персонала нужной квалификации с приемлемой зарплатой, зависит, сможет ли эффективно и надежно работать производство и какова будет себестоимость готовых изделий.

Приведу пример. Три года назад одна из компаний решила построить предприятие для выпуска пеллет. При выборе производственной площадки руководствовались упомянутым принципом «ничего сложного в этом нет, сами разберемся» и советами поставщика оборудования. В итоге был приобретен участок земли в сельской местности, на котором началось строительство. Когда дошла очередь до попыток запуска, оказалось, что работников, (квалификация которых при этом оставляла желать много лучшего) пришлось искать в разных селах, а для их доставки пришлось приобрести микроавтобус и дополнительно нанять водителя. Вопрос обслуживания техники оказался еще более проблематичным, так как ближайший населенный пункт с требуемой ремонтной базой находился за сто километров от завода.

И, наконец, вопрос выбора оборудования и его поставщика. Здесь квалификация того, кто принимает решение, еще более важна, поскольку кроме того, что нужно разбираться в технологических параметрах установок, понимания, за счет чего обеспечивается его эффективная работа, нужно еще правильно выбрать и поставщика — порядочного и компетентного. Часто встречаются варианты комплексной поставки оборудования, но без техники для сырьевого участка или склада сырья. К сожалению, эта часть проекта многими упускается из виду — а ведь ее стоимость может составлять до 30 % от расходов на весь объект.

Сегодня в Украине мало специалистов, которые могут разработать оптимальный проект производства гранулированного топлива или дать объективную экспертную оценку оборудования, сырьевой базы и т. п. И не перестает удивлять тяга предпринимателей к необоснованно дешевой технике и услугам «кустарей». Не раз приходилось слышать: «Почему это оборудование (услуга) так дорого стоит?». У нас никак не могут взять в толк, что квалифицированная подготовка материалов для принятия решения может быть выполнена только группой специалистов, досконально владеющих вопросами сбыта и качества продукции, сырьевых ресурсов, технологии производства и проектирования. Экономия на таких работах и экспертах в итоге оказывается дорогим удовольствием, а часто и непоправимо дорогим. Вскрыв невидимые, на первый взгляд, проблемы, специалист может предложить их рациональное решение или предварительную стоимостную оценку. Качественный инжиниринг и правильный подбор оборудования экономят не только деньги, но и время, позволяя максимально сократить срок от начала подготовки до момента запуска предприятия и получения прибыли.

Опыт строительства предприятий по производству пеллет в Украине можно кратко характеризовать пословицей «Скупой платит дважды». Практически во всех случаях существующих проблем можно было избежать, если бы первоначальные шаги делались правильно. Просто нужно не выдумывать что-то «оригинально простое» (такая простота поистине оказывается хуже воровства), а использовать успешный опыт других стран, где функционируют подобные производства, и не пытаться экономить, привлекая сомнительных «специалистов».

Секреты производства пеллет — ТехноМашСтрой

Сегодня идет речь о полной и глубокой переработке древесины, и особенно актуальным является вопрос по утилизации отходов деревообработки. Мы считаем, что одной из самых наилучших технологий переработки древесных отходов является – производство пеллет. Вот несколько критериев по которым данная технология переработки отходов превосходит другие:

  • Технология довольно проста.
  • Для обслуживания работы оборудования необходимо минимальное количество персонала.
  • Себестоимость производства довольно небольшая, а вот отдача от бизнеса высокая.<
  • Возможность переработки отходов различных размеров. Но как мы уже знаем, чтобы эффективно работать, необходимо знать технологию производства продукции от А до Я. И здесь к технологии производства относится:
  • Сырье, с его размерами и влажностью.
  • Процесс работы оборудования и режимы работы.
  • Качество получаемых пеллет.
  • Правильная упаковка пеллет.

При этом в интернете имеется достаточно большое количество информации про оборудования различных фирм. Но вот как работать на таком оборудовании никто не говорит, какое сырье предпочтительнее, какие нормы расхода сырья, как увеличить ресурс работы линии.

Сырье для производства пеллет

Сырьем для пеллет является измельченная древесина размером около 1 мм толщиной и до 3-4 мм длиной. Преимуществом производства пеллет является тот факт, что здесь не требуется специально подготовленная стружка как к примеру для дсп. В сырье не допускается наличие минеральных примесей и металлических включений. Сырье для производства пеллет оказывает влияние на цвет готовых гранул:

  • Черные пеллеты получают из древесины с наличием коры, и возможным наличием гнили несоблюдением технологии…
  •  Серые пеллеты получают из неокоренной древесины. На фото видно что пеллеты имеют включения коры. При уменьшении размера стружки включения могут быть и не видны, но пеллет будет иметь темноватый оттенок.
  •  Светлый пеллет получают из качественной окоренной древесины. Светлый пеллет обладает большей теплоотдачей, меньше крошится и соответственно дороже стоит чем серые и черные гранулы.

Кроме цвета пеллет, от сырья зависит и качество склеивания пеллет. Дело в том что связующим веществом в процессе прессования пеллет является природный лигнин, который содержится в древесине. Но содержание лигнина в каждой породе разное, и соответственно чем больше лигнина содержится в древесине тем качественнее пеллет.

Еще одним важным технологическим фактором при производстве гранул является такой параметр древесины как твердость. Дело в том что чем жестче древесина, тем больший износ режущего инструмента, матрицы и пуансона пресса.

Как влияет сырье на получение пеллет

 Сегодня рассмотрим сырье для пеллет получаемых из опилок. Мы знаем что опилки могут быть разными и различаться по породе, по размерам, по влажности… Также мы рассмотрим какие параметры и как влияют на производство пеллет и это особо важно как нам кажется при производстве пеллет своими руками, так как промышленное оборудование не столь чувствительно как небольшой станок с малой мощностью.

  Влияние породы древесины на склеиваемость пеллет из опилок

Теперь переходим к основной теме этой статьи. Пеллеты могут производиться из разных пород древесины, я же хочу рассказать из какой древесины пеллеты будут получаться лучше, какая древесина подходит оптимально, в общем рассмотрим некоторые критерии сырья для пеллет…
Как всем известно связующим в производстве пеллет выступает лигнин из древесины. Так вот чем больше природного лигнина в древесине, тем проще получить качественные пеллеты из опилок. Итак нам необходима табличка на содержание лигнина в древесине:
Сосна–27,05%.
Ель–27,00%.
Пихта–29,89%.
Бук–27,72%.
Береза–19,10%.
Осина–21,67%.
В среднем в древесине хвойных пород лигнин содержится в пределах 26-30%, в лиственных породах 19-28 % от общей абсолютно сухой массы древесины. Ну и конечно чем ниже содержание лигнина, тем большее количество отсевов мы получаем, а это большие затраты электроэнергии и незначительные снижения производительности.

 Влияние твердости дерева на получение пеллета

Еще одним интересным фактором в производстве пеллет является твердость древесины, чем тверже древесина, тем более сложно ее переработать в стружку, сложнее спрессовать в пеллет. Повышается расход электроэнергии, увеличиваются нагрузки и соответственно расход инструмента (ножи, матрица, ролики). Предлагаю вам сравнить твердость некоторых пород.древесины:

Сосна–260кГ/см2.
Ель–235кГ/см2.
Пихта–255кГ/см2.
Бук–555кГ/см2.
Береза–425кГ/см2.
Осина – 240 кГ/см2.

Опять же один кубометр пеллет из опилок более плотных пород будет обладать большей насыпной плотностью и большей теплотой сгорания. К примеру один кубометр пеллет из березы выделит больше тепла чем один кубометр пеллет из опилок сосны.


Работа линии по производству пеллет

 Итак, прессование осуществляется за счет продавливания через матрицу мелких опилок. Опилки просыпаются на матрицу и затем вдавливаются в отверстия роликами катающимися по матрице. износ роликов пуансона и матрицы огромное влияние оказывает очень интересная технология запуска пресса

 Пресс пеллет – подготовка к работе

 В свое время когда я только начал изучать изготовление гранул, я и не думал что это производство именно с таким количеством нюансов, и технология производства пеллет так чувствительно к настройке пресса. Очень часто можно встретить такую ситуацию что пеллет не идет или вообще пресс для пеллет невозможно запустить, иначе говоря он запускается, но матрица сразу забивается. Но сначала про запуск пресса (при условии что матрица уже притерта).

Пресс для изготовления пеллет запускается в следующем порядке:

  • Включатся основной двигатель вращения пуансона, стружка не подается
  • Подается первичная смесь. Под первичной смесью мы понимаем состав масло и опилки. Дело в том что для более мягкого запуска и остановки пресса, а также для увеличения работы матрицы, подается смесь пеллетов или опилок с маслом. Если остановить пресс пеллет с обычной стружкой без масла (в матрице опилки стандартной влажности без масла), то уплотненная стружка как бы прикипает к стенкам матрицы и потом при запуске необходимо очень большое усилие чтобы продавить эту стружку, при этом данного усилия во многих случаях как правило не хватает и пресс просто забивается, в это время идет повышенная нагрузка и соответственно повышенный износ двигателя и передающих механизмов пресса. Теперь более подробно про смесь, как вы понимаете ее функция более мягкий запуск пресса и меньший износ пресса. Специалисты производящие матрицы и пресса, рекомендуют смешивать опилки с чистым дизельным, автомобильным маслом, дабы снизить силу трения между смесью и стенками быстроизнашивающейся матрицы, и конечно же образовавшийся пеллет с маслом потом выкидывать, приготавливая новый раствор на новые остановки и запуски. Народные умельцы или по другому наши русские специалисты приспособились вместо чистого и относительно дорогого масла смешивать стружку с дешевой отработкой от автомобилей, от редукторов или других механизмов, при этом получившийся пеллет с маслом после запуска, убирают до остановки и вместо новой смеси используют много много раз, засыпая данную смесь и на остановку пеллет, и на запуск, при необходимости добавляя в смесь немного отработанного масла. При этом засыпая первый раз стружку с маслом мы получаем пеллет с маслом, затем уже используем при запусках и остановках пеллет с маслом. Плюсом такого “усовершенствования” является значительная экономия на масле, минусом может служит более быстрый износ матрицы, так как отработка и еже с ней содержит большое количество металлических примесей.
  • Ждем когда пойдет пеллет, при этом пеллет с маслом мы убираем или выкидываем (в зависимости от того будете ли вы использовать повторно данную смесь).
  • После того как начал продавливаться пеллет через матрицу, включается минимальная подача стружки в пресс, при этом подача стружки с маслом прекращается. Стружка убирается до тех пор пока не появится только пеллет без масла.
  • После появления только чистых пеллет без масла скорость подачи опилок в пресс для изготовления пеллет увеличивается, пресс выводится на проектную мощность.

 Почему забивается пресс для изготовления гранул

 Если пеллет не идет, вы не смогли продавить матрицу, не стоит крутить и мучить пресс, необходимо останавливать всю систему и пробивать или просверливать отверстия матрицы.

Пресс для производства пеллет очень часто забивается опилками, предлагаю вам рассмотреть основные причины его забивания, когда через матрицу не продавливаются гранулы. Будем считать что все технологические параметры в норме:

  • Давление пуансона на матрицу в норме
  • Влажность стружки 12-15%
  • Фракционный состав в норме

Это случается довольно часто, когда пресс для пеллет работал, работал и вдруг нагрузка на двигатель полезла, двигатель выбивает и весь пресс завален опилками. Оператор все очищает, подготавливает матрицу, запускает пресс и после двух трех часов все повторяется снова, пресс останавливается, оператор очищает, при этом все нормально, замечаний по технологии как бы нет. На самом деле когда начинают разбираться выявляются казалось бы незначительные причины, но именно они так негативно влияют на работу пресса:

  • Если один из роликов немного болтается или подклинивает – пресс работать не будет
  • Если давление пуансона хотя бы немного не стабильно, то есть случается так что по какой то причине (пропускает клапан) с пуансона уходит давление, в таком случае датчик может и не показывать сразу падение давления, так как в это время сила прижима пуансона уменьшается и на матрицу начинает накатываться слой опилок. Пуансон поднимается над матрицей и давление остается на прежнем уровне.

Немаловажную роль в оптимизации производства древесных гранул играет автоматизация и визуализация производственного процесса. Конечно же для контроля процесса в настоящее время просто необходимо каждую смену отслеживать какое количество отсева, после сортировки готового пеллета на сите, уходит в повторную переработку, какой коэффициент получается после работы каждой смены (для этого устанавливаются весы измеряющие массу подаваемой стружки на пресс). Необходимо видеть какие скорости пресса были в процессе смены. Очень полезно следить за временем остановки и запуска линии, количеством простоев за смену, стоит понимать что на производстве пеллет каждый запуск и остановка пресса это критические нагрузки и максимальные износы матрицы и роликов, поэтому их просто необходимо отслеживать и сводить к минимуму. Предлагаю вам ознакомиться с ориентировочными нормами расхода при производстве пеллет. При установке новой матрицы и новых роликов для изготовления высококачественных гранул требуется какое то время для притирки рабочих механизмов, поэтому часто на новых механизмах можно не получить желаемое качество. Также существует искусственный вариант выхода из строя матрицы и роликов – попадание твердых инородных частиц (камней, металла), на рабочих механизмах образуются впадины и прессование на данных участках не происходит. Качественное прессование это когда гранулы выдавливаются из всей поверхности матрицы, а не частями. Выдавливание гранул только из некоторых частей матрицы говорит о том что пресс настроен неправильно, причин может быть множество это и выход из строя матрицы или роликов, колебания матрицы в посадочном месте, выход из строя подшипников на роликах и т.д..

Все качественные показатели гранул между собой взаимосвязаны. И как правило при несоблюдении каких то технологических параметров (влажность, давление, фракционный состав) сразу снижаются все качественные показатели окатышей (так ласково их называют в Европе).

Качество пеллет зависит от:

  • Правильно выбранной влажности сырья (окатыши со стружки повышенной влажности  будут иметь больший объем чем гранулы со стружки пониженной и средней влажности при одинаковой массе)
  • От фракционного состава сырья (чем крупнее стружка тем труднее ее спрессовать, при этом готовый окатыш с крупной стружкой может рассыпаться из за восстановления формы спрессованной стружки)
  • От породы сырья (хвойные пеллеты получаются более качественные чем из пород лиственной древесины)
  • От износа матрицы и роликов (при износе стружка не прессуется а накатывается на матрицу)
  • От правильно настроенных зазоров между роликами и матрицей.
  • От диаметра прессуемых пеллет (чем меньше диаметр пеллет тем лучше качество пеллет при одинаковых условиях прессования)

ТЕХНОЛОГИЯ ПЕЛЛЕТ ДУМАЮ ТЕПЕРЬ МНОГИМ СТАЛА БОЛЕЕ ПОНЯТНА.

Производство пеллет

Выгодный бизнес — производство пеллет!

Любая компания, имеющая постоянный доступ к древесным отходам,

 может производить пеллеты и получать дополнительную прибыль.

На сегодняшний день спрос на пеллеты растёт!

А почему?

           Потому что растут с сумасшедшим темпом цены на конкурирующие виды топлива!                    

Производство пеллет — это:

 — производство облагороженного древестного топлива;

 — выгодное вложение капитала — быстрая окупаемость.

Кто может производить древестные топливные гранулы (пеллеты)?

1. предприятия по производству мебели, окон, дверей;
2. деревообробатывающие и лесозаготовительные предприятия;
3. индивидуальные предприниматели, имеющие доступ к опилу;
4. небольшие предприятия по производству пиломатериалов;
5. производители деревянных домов, срубов.

     Исходным сырьём для производства пеллет служат отходы деревообрабатывающих производств, низкотоварная древесина, баланс, зерноотходы, солома, шелуха подсолнечника и т.д. Создание предприятия по производству пеллетимеет смысл, если постоянно имеется достаточное количество отходов. Даже имея небольшое количество опила, можно организовать производство пеллет с помощью небольшого и недорогого оборудования — МИНИ-ГРАНУЛЯТОРА. Конечно, идеальным вариантом является сочетание лесопильного производства и линии по производству пеллет. Элементарное размышление: продажная цена обрезных пиломатериалов — порядка 100 долл. за кубометр. В эту стоимость входит и цена материала, который не пошел в производство (подгорбыльная доска, горбыль, щепа, опилки). Если эту «непродажную» древесину пустить в производство топливных гранул, на выходе будем иметь чистую прибыль. В этом случае себестоимость всего комплекса резко меняется.

  Установка, оборудование и начало производства такого облагороженного топлива, как пеллеты, не представляет особой сложности. Малые прессы обладают значительными преимуществами по сравнению с большими. Собственные сухие древесные отходы исключают необходимость сушки сырья, а его транспортировка сведена к минимуму. Эти факторы сильно влияют на производственные затраты, что позволяет предлагать пеллеты собственного производства на местном рынке по приемлемой цене. Таким образом, получается система, приносящая экологическую, общественную и экономическую пользу.

  Для производства 1 тонны пеллет требуется примерно 6м3 опилок или стружки. Пресс мощностью в 250-350 кг/час может вырабатывать примерно 2000 тонн высококачественных пеллет, востребованных во всем мире, в год. 2000 тонн пеллетов могут заменить примерно 1000 тонн дизельного топлива и уменьшить выбросы CO2 на 300 тонн в год. Поэтому от такого производства выигрывают все. Окупаемость такого проекта при полной загрузке и обеспечением сырьем осуществляется менее, чем за год.

                                                  Технология изготовления пеллет.
 
Технология гранулирования довольно широко известна и используется во всем мире. Производить пеллеты из сухого размолотого сырья научились давно. В основном предлагается высокотехнологичное оборудование, которое представляет собой комплексный завод. Особое внимание следует уделить именно на промышленное назначение пеллет. 

  Пеллеты можно изготавливать как из чистой древесины, так и из древесины в смеси с корой. И те, и другие имеют свою стоимость и востребованы на рынке. Пеллеты с низким содержанием коры, имеют самый низкий процент зольности, считаются продуктом высокого качества, пригодным для использования и в домашних котельных. Соответственно, рынок сбыта для этого продукта существенно расширяется. Процент использования коры в общем объеме перерабатываемого сырья не должен превышать 5%.
Гранулы первого класса:
диаметр — 6-8 мм
— теплотворность — 16,9 МДж/кг, 4,7 КВт/час
— содержание золы — 600 кг/м3
При производстве гранул первого класса исключается применение связующих веществ, а также коры. Цена на них находится в пределах 90-125 ЕВРО/тонна
Промышленные гранулы:— диаметр — 8-10-12 мм
— теплотворность — 15,1 МДж/кг, 4,2 КВт/час
— содержание золы — > 1,5 %
— плотность насыпом — > 500 кг/м3
При производстве промышленных гранул допускается незначительное количество коры.
Эти гранулы используются в больших или средних тепловых установках. Цена на них находится в пределах 75-100 ЕВРО/тонна.

Процесс производства древестных гранул — пеллет строиться по следующей схеме:                      

Крупное дробление

Крупные дробилки измельчают сырье для дальнейшей  просушки. Измельчение должно дойти до размеров частиц не более 25x25x2 мм. Крупное дробление позволяет быстро и качественно высушивать сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.

Обычно влажные древесные отходы хранятся на бетонном полу, чтобы избежать смешивания с песком или камнями. Сырье подается в систему сушки с помощью скребкового устройства. Оператор может брать сырье с различных площадок и подавать необработанный продукт в систему сушки.

Сушка

 Сырье перед прессованием должно иметь влажность между 8 и 12%. Для качественного продукта влажность должна составлять 10% +/- 1%. Сушилки бывают барабанного и ленточного типа. Выбор типа сушилки определяется видом сырья (щепа, опилки), требованиями к качеству продукции и источником получаемой тепловой энергии. В пеллетном производстве сушка является наиболее энергоемким процессом. Для сушки опилок расходуется приблизительно 1 МВт энергии на тонну выпариваемой влаги или для практического расчета можно принимать, что на 1 т гранул требуется теплота сгорания от 1 плотного м3 древесины. Оптимальным решением является сжигание коры в топке сушильной установки.

Мелкое дробление

В пресс сырье должно заходить с размерами частиц менее 4 мм. Поэтому дробилка измельчает сырье до необходимых размеров. Для качественного продукта насыпной вес после измельчения должен составлять 150 кг/м3 +/- 5%, а размер частиц не более 1,5 мм.

Молотковые мельницы — наиболее подходящие устройства для измельчения волокнистой стружки, опилок или щепы.

Водоподготовка

Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье также плохо. Для этого нужна установка дозирования воды в смесительной емкости. Лучший вариант — это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды или пара.

Добавление горячего пара требуется, если прессуются твердые сорта древесины (дуб, бук), или сырье залежалое, некачественное. Для мягких сортов древесины хвойных пород достаточно добавления воды в смесителе.

Прессование

производиться на прессах различных конструкций, с плоской или цилиндрической матрицей. При этом диаметр матрицы может быть более метра, а мощность пресса до 500 кВт, в зависимости от заданной производительности. Так же на производительность пресса в пределах 20% влияет размер получаемых гранул, обычно 6 мм для частного потребления и 10 мм для промышленного

Охлаждение

Охлаждение обеспечивает получение качественного конечного продукта. Оно нужно для осушения гранул, нагретых после прессования до 70°…90° С. Затем пеллеты можно просеивать и упаковывать.

Расфасовка

Обычно пеллеты хранятся в бункерах и транспортируются россыпью. Однако для исключения потери в качестве рекомендуется производить расфасовку в Биг-Бэги — большие мешки. Наиболее качественные пеллеты для частного потребителя могут поставляться в 20-ти килограммовых мешках.

     На сегодняшний день рынок растет колоссальными темпами. Цены растут постоянно, и если будет подписан Киотский протокол, спрос на гранулы будет просто огромный. На сегодняшний день основными потребителями являются европейские станы. Как правило, в сырьевых странах такой рынок не развивается.

     В России этот рынок  активно расширяется. Связано это с тем, что пеллеты используются для отопления коттеджей, а в России средний класс начинает обзаводиться загородным жильем. Многие уже знают о том, что коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на древесных отходах, и готовы это оборудование покупать. А в Европе подобный способ отопления домов — уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема. Пока, самый высокий спрос — на тонкие 6-миллиметровые чистые гранулы, поскольку они являются основным энергоносителем для домашних каминов.

Преимущества этого топлива всем очевидны, и спрос на него будет только расти!

Ознакомиться с ценами на оборудование для производства пеллет

Цех по производству пеллет — заявка поиска инвестиций на «startup.ua»

Расчет доходов и себестоимости производства

Для примера берем готовый завод по изготовлению пеллет из древисины мощностью 900 кг/ч. Стоимостью 1 500 000 грн. В нижеприведенных расчетах будет показано, как за 3 месяца завод с такой мощностью окупится, и ежемесячно будет приносить прибыль в размере 503 750 грн при двух сменах, и 860 000 грн при условии 3-х смен.

Для приблизительного расчета доходности предприятия следует определиться с постоянными (статичными) показателями. Рабочий день будет осуществляться в 2 смены по 8:00 (при этом расчетное время работы оборудования равно количеству рабочих часов), рабочий месяц — 27 дням, за вычетом воскресенья.

Производительность берется средняя, но гарантированая. Расходы на электроэнергию, воду, оплату труда работников и другие общепроизводственные и общехозяйственные расходы принимаются равными 35% выручки.
Себестоимость производства тонны пеллет рассчитать нетрудно. Для начала необходимо взять стоимость 1 кубометра исходного сырья — опилок, равную 50 грн. и умножить ее на количество, потребное для производства 1 тонны готовой продукции (7,5 кубических метров). Итоговую сумму – 375 грн. следует считать материальной себестоимостью 1 тонны пеллет. Полная же себестоимость может быть приблизительно рассчитана следующим статистическим способом.
Для начала определимся с отпускной ценой. На экспорт — 100 евро / тонна. На внутреннем рынке — 95 евро / тонна с НДС. Планируемый сбыт по каналам: 80% — экспорт, 20% — внутренний рынок посредством дилеров.

В месяц линия производит 388 800 кг пеллет;
Прибыль 775 000 грн. с учетом распределения 80% — экспорт, 20% — внутренний рынок;
Затраты на опилки составляют 145 800 грн в месяц;
Остальные расходы составляют 125 450 грн;
Расходы в целом – 271 250 грн.
Валовая прибыль – 503 750 грн.

В окончательную цену не включены расчеты за доставку струшки, за тару (биг-бег 80 грн/шт, мешки 1.50/шт.), за закупку дров для отопление сушильной печи, за электроэнергию, за профилактические работы.

В случае, когда на линию приходится 3 смены по 8 часов, то прибыль возрастает до 860 000 грн. ежемесячно, а окупаемость сократится до 1.7 месяцов.

виды сырья, микс-пеллеты, агропеллеты, перспективы


Основные требования к сырью для пеллет


Влажность

Требования ко влажности сырья для промышленных грануляторов пеллет – от 8 до 15%. В других случаях сырье требует просушки, или, наоборот, обработки паром.

Зольность

Зольность пеллет – это процент несгораемых остатков после сжигания партии. У пеллет премиум-класса этот показатель – до 1% по стандарту EN Plus A-2 и до 0,5-0,7% по стандарту EN Plus A-1. Высокая зольность топлива может со временем привести к забиванию камеры сжигания и дымохода.

Содержание химических соединений в сырье

На данный момент в Евросоюзе ужесточаются нормы по выбросу продуктов сгорания в атмосферу. Сырье для пеллет должно содержать минимальное количество таких химических веществ, как азор, хлор, сера.

Размер фракции

Для гранулирования следует измельчить материал до размера частиц до 3 мм длиной и до 1-2 мм толщиной.

Высокая энергетическая ценность материала

Теплота сгорания сырья – то, сколько тепла можно получить при сжигании – является основной потребительской ценностью для пеллет. Качественное сырье обладает высокой калорийностью. На этот параметр влияет, в том числе, свежесть материала. Древесина, подвергшаяся гниению, теряет часть своего энерго-потенциала.

Пригодность для гранулирования

Те или иные материалы бывает легче и сложнее прессовать, а также подготавливать. Более того, из трудногранулируемого сырья могут получаться менее прочные и плотные пеллеты. Для повышения прочности гранул используют различные присадки.

Стоимость сырья

Подобные затраты добавляют стоимости сырья, в которую еще входят затраты на закупку и транспортировку. Если общие затраты на сырье слишком велики, производство может быть экономически нецелесообразным.



Древесные пеллеты

Чаще всего такие гранулы называют «пеллетами из опилок» но на самом деле их получают из разного вида отходов.

  • Стружка, опил, полученные при распиловке и обработке сырого и просушенного лесоматериала

  • Щепа – один из самых распространенных отходов

  • Горбыль, баланс древесины – крупные древесные отходы, распиленные или цельные стволы, которые по каким-то причинам забракованы для использования по основному назначению (имеют деффекты, не подходят по диаметру итд).

  • Некондиционные деревянные изделия: новые или утилизируемые.

 

Идеальным сырьем для получения высококачественных пеллет считаются сухие опил и стружка. В них обычно отсутствуют включения коры а также частицы грунта, которые при сгорании образуют шлак. Именно поэтому производство пеллет из опилок так популярно.

Качество щепы, как сырья для пеллет, зависит от того, из какой древесины ее получают — обычной или окоренной, а также от особенностей ее хранения. Чем меньше коры и посторонних включений попадает в пеллеты, тем ниже их зольность, а следовательно, выше качество.

То же можно сказать о переработке горбыля и баланса.

Некондиционные деревянные изделия по идее должны обеспечить высокое качество пеллет, ведь это чистая, окоренная древесина без примесей. Однако, стоит обратить внимание на то, какие материалы используются при изготовлении изделия. Различные лаки, средства для обработки, клей могут повлиять на экологичность подобного материала.


Гранулирование разных пород древесины

Разные породы древесины как сырье для пеллет различаются по простоте гранулирования.

Во-первых, более крепкие гранулы получаются из пород древесины с более высоким содержанием природного лигнина. Хвойные породы по этому параметру заметно опережают лиственные: разные хвойные сорта содержат 23-38% лигнина, а разброс у лиственных пород 14-25%. Если лигнина в сырье мало, то увеличивается количество отсева после гранулирования.

Во-вторых, породы дерева имеют различную твердость. Более твердая древесина сложнее прессуется в гранулы, создает более высокие нагрузки на оборудование, особенно на расходные детали – матрицу, пресс-вальцы. Хвойные породы являются более мягкими и податливыми для прессования, в то время как лиственные породы всегда тверже. Однако, теплота сгорания у лиственных пеллет выше, поэтому кубометр пеллет из бука или дуба будет весить больше такого же объема гранул из сосны, и отдаст больше тепла.

При этом, как показывает практика, можно успешно перемешивать опилки разных пород и гранулировать. Такой смешанный материал для топливных гранул не снижает качество конечного продукта: если смешивать породы в нужных соотношениях, то можно добиться соответствия пеллет сертификатам EN plus А1 или А2 – пригодные для отопления частных домов. Добавление лиственных пород, например бука и дуба, повышают энергетическую ценность пеллета. Другое дело, что у некоторых лиственных пород древесина имеет темный оттенок, и микс-пеллеты из разных пород древесины получаются кофейными, серыми или темными. У частных потребителей пеллет порой существует предубеждение против гранул любого цвета кроме светло-бежевого, поэтому они могут забраковать темные дубовые пеллеты по одному их виду, несмотря на наличие сертификатов высокого качества. Предубеждения настолько сильны, что некоторые немецкие исследователи создают топливо из смеси пород с добавлением к хвойной древесине примерно 20% дуба или бука, при этом итоговый продукт сохраняет привлекательный светлый цвет.

Микс-пеллеты

Согласно данным исследовательской компании Future Metrics, потребление только промышленных пеллет к 2023 году практически удвоится: оно составит 21,5 млн тонн против нынешних 12 млн. тонн. Древесные отходы стали все более востребованными, за них конкурируют не только производители биотоплива, но также и заводы ДСП и многие другие производства. Евросоюз еще в 2010 году принял программу расширения круга биологических отходов, которые будут использоваться для отопления и энергоснабжения.

Определимся с терминологией:

Микс-пеллеты — это топливо, которое гранулируют из нескольких видов сырья, как древесного, так и другого происхождения.

Агро-пеллеты – гранулы из разнообразных растительных материалов, обычно сельхоз. отходов.

 

Что является альтернативным сырьем для пеллет?

  • Отходы агропромышленного комплекса: стручки бобовых, кукурузные початки, шелуха риса, гречихи, лузга подсолнечника, костра льна, скорлупки орехов, косточки плодов, барда, невсхожее зерно, пивная дробина.

  • Растения: камыш, солома, сахарный тростник, а также деревца и кустарники, вырубленные в ходе ландшафтных работ и санитарных рубок.

  • Другие природные горючие вещества: торф, лигнин.

Эти материалы поддаются грануляции, но по сравнению с деревом имеют ряд недостатков: содержание нежелательных химических соединений, высокая зольность, низкая температура плавления зольных остатков, что ведет к росту шлаковых образований в котлах.

Чтобы найти оптимальные рецепты пеллет, европейские исследователи проводят эксперименты по смешиванию различных типов сырья в гранулах. На основании исследований получены жизнеспособные «рецепты» микс-пеллет из разного сырья, которые бережно относятся к котлам и не выделяют вредных веществ при сгорании. Обычно считается, что гранула не должна содержать минеральных включений, но ученые из НИИ леса Австрии создали гранулы из кукурузных початков, рапса и соломы с добавлением каолина, бентонита и угольной золы. Полученные гранулы выделяют минимальный процент нежелательных веществ в атмосферу, при их сжигании в топке не образуются шлаковые коржи.


Также древесину в пеллетах комбинируют с 10-15 % хвойных игл, или же производят микс-пеллеты из хвойной и лиственной древесины. Российский патент – совмещение опилок и около 20-25% древесного угля, для удачного гранулирования этой смеси добавляют 1-3% крахмала. Потенциал таких пеллет — до 20-23 МДж/кг, что делает их альтернативой с низкокалорийному углю и торфу. Для их изготовления подходит дерево любой породы, в том числе сухостой и горельник, а также уголь, собранный на местах лесных пожаров.

Основным препятствием к распространению микс-пеллет и агропеллет является ужесточение норм по выбросам продуктов сгорания в атмосферу в Евросоюзе. Такие меры могут привести к экономической нецелесообразности использования такого топлива, поскольку для соблюдения всех норм владельцам котлов потребуются дорогостоящие фильтры и технологии.


При производстве микс-пеллет часто используются различные добавки для лучшего склеивания гранулы. Если хвойным породам дерева достаточно собственного лигнина, то для лиственных пород, а также аграрных отходов добавляют крахмал. Также можно использовать для этих целей рыбий жир, соду, известь, парафин, растительные масла, кофейную гущу. Такие присадки улучшают пользовательские свойства продукта: меньший процент отсева, крошения, лучшая устойчивость к излому при пересыпании во время транспортировки и непосредственного использования в котлах.


В небольших объемах гранулируется древесина фруктовых деревьев – вишни, яблони и проч. Они обычно используются не для отопления, а для копчения мяса и рыбы, придания продукту приятного аромата.


Агропеллеты

Один из самых популярных типов аграрного пеллетного сырья — солома различных сельхозкультур (особенно пшеницы и рапса). По энергетическому потенциалу этот материал не сильно уступает древесине: до 16 МДж/кг против до 18,4 МДж/кг. Солома относится к воспроизводимым источникам топлива, сжигание соломы не изменяет баланс двуокиси азота в воздухе: при росте она потребляет столько же СО2, сколько выделит при сгорании. Также соломенные пеллеты используют не только для отопления, но и как подстилку для животных на скотобазах и конюшнях.


Схожий с соломой вид сырья – камыш, при этом его высшая теплота сгорания — 19 МДж/кг, а зольность – примерно 4%. Такое сырье очень дешево, собирается оно с использованием болотоходных уборочных машин-измельчителей.

Лузга подсолнечника – один из самых перспективных материалов для агропеллет. Подсолнечные пеллеты имеют зольность 3%, а тепла отдают почти столько же, сколько бурый уголь — до 21 МДж/кг. Зола после сжигания лузги является ценным удобрением. Также гранулируют лузгу гречихи, проса, шелуху риса.

Другие материалы

В России имеются обширные залежи торфа, который пригоден для гранулирования. Торфяные гранулы и брикеты изготавливаются примерно по той же технологии, что и древесные. Теплотворность торфа высока — до 21 МДж/кг, однако и зольность таких гранул повышена – до 5%. Такое топливо подходит для промышленных и коммунальных котельнях. В России гранулирование и брикетирование торфа имеет в основном 2 перспективы: обеспечение теплом и электричеством негазифицированных районов и экспорт гранул в скандинавские страны. В Северной Европе торф признан частично возобновляемым сырьем, и его использование в энергетике поощряется сверху.


Гранулирование макулатуры – довольно новая, но перспективная отрасль, поскольку данный тип сырья не требует дорогостоящих сушильных комплексов. Гранулы из бумаги и картона (а в некоторых странах налажено гранулирование старых денежных купюр) дают большое количество тепла и имеют мизерный процент несгораемых остатков.


Пеллеты из куриного помета и конского навоза оцениваются дороже, чем гранулы из древесины. Это ценное и питательное удобрение для почв. Гранулы из конского навоза продаются примерно по 1,25 евро за килограмм. Переработка навоза и помета в удобрения – не только выгодный, но и необходимый шаг, поскольку складирование таких отходов наносит прямой вред окружающей среде.

То же можно сказать о переработке гидролизного лигнина, побочного продукта гидролизных заводов. В России существует единственный завод по гранулированию лигнина в Архангельской области, а тем временем его запасы в стране насчитывают десятки млн. тонн. По теплоте сгорания (более 21 МДж/кг) и зольности (менее 3%) лигнин является отличным сырьем для пеллетного производства.


Расширение сырьевой базы для производства топливных пеллет дает возможность получать выгоду от утилизации огромного количества биологических отходов, а также решать экологические проблемы, связанные с их хранением. Переход с ископаемого на экологически чистое топливо сокращает объемы выбросов вредных веществ в воздух. Создание новых пеллетных и брикетных производств создает новые рабочие места в сельскохозяйственной промышленности, помогает ее общему развитию.


Расчет себестоимости производства пеллет из отходов древесины — Студопедия.Нет

Расчет себестоимости пеллет произведен в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Расчет себестоимости пеллет

Статья Стоимость. тыс. р.
1. Материалы (упаковка) 563,64
2. ГСМ 445,50
3. Электроэнергия 353,88
4. Заработная плата 217,4
5. Налог на заработную плату 92,0
6. Амортизация оборудования 1 312,8
7. Запчасти и быстроизнашивающиеся материалы — 7,5% от стоимости оборудования 532,23
8. Прочие производственные расходы — 5% 87,6
9. Транспортные расходы 483,05
10. Производственная себестоимость выпуска продукции, р. 4 088 100

 

Себестоимость 1 тонны пеллет составляет 1 010 р.

Рассчитаем себестоимость вывозки пеллет в г. Иркутск. Расчеты приведены в таблице 3.6.

 

Таблица 3.6

Себестоимость вывозки пеллет в г. Иркутск

Статья затрат Стоимость, тыс. р.
1. Оплата труда водителей 240,0
2. Расходы на ГСМ 591,9
3. Амортизация 391,3
4. Расходы на запчасти (7,5% от капиталовложений) 165,8
5. Прочие производственные раходы 12,0
6. Производственная себестоимость 1401
7. Себестоимость вывозки 1 т. пеллет 0,346

 

Цена на продукцию с учетом затрат на вывозку установлена в размере

3 096 р.

 

3.3 Организационный план

 

Исходя из производственного плана, необходимая численность работников для внедрения производства пеллет на предприятии составит 29 человек. Так как в производстве задействовано сложное оборудование, специалисты основного производства должны иметь соответствующий уровень квалификации. Прием на работу специалистов основного производства осуществляется на основе собеседования. Кандидат должен представить краткую характеристику, где будут отражены личностные и трудовые качества работника. Обязательно должны быть указаны места прежней работы. Таким образом, при подборе кадров устанавливается пригодность работников для выполнения обязанностей по определенной должности. При этом обязательно учитываются интересы производства и стратегии его развития, а также возможности более полного использования работников в соответствии с их специализацией. И квалификацией, соответствия их деловых и личных качеств, профессиональных знаний и опыта работы.

Штатное расписание представлено в таблице 3.7.

 

Таблица 3.7

Штатное расписание

Должность

Количество, чел.

1 смена

2 смена

3 смена

Всего

1. Станочник станка RCA-320

1

1

 —

2

2. Помощник станочника на RCA-320

1

1

 —

2

3. Машинист рубительной машины

1

1

 —

2

4. Кочегар

1

1

1

3

5. Оператор на барабанной сушилке

1

1

 —

2

6. Станочник на прес-грануляторе

1

1

 —

2

7. Рабочий на упаковке и складировании

2

2

 —

4

8. Электромонтер

1

 —

 —

1

9. Слесарь

1

 —

 —

1

10. Пилоточ

1

 —

 —

1

11. Мастер цеха

1

 —

 —

1

12. Водитель на подвозке отходов

2

 —

 —

2

13. Водитель автопогрузчика

1

1

 —

2

14. Сторож

1

 —

 —

1

Всего

16

9

1

26

 

План управленческого персонала представлен в таблице 3.8.

 

Таблица 3.8

План управленческого персонала

Должность Количество, чел. Оклад, р. Выплаты
Генеральный директор 1 7 000 ежемесячно
Менеджер по производству 1 6 500 ежемесячно
Главный инженер 1 6 500 ежемесячно
Менеджер по персоналу 1 6 500 -
Всего фонд оплаты труда (+26,2% на ЕСН) 33 443 -

 

Заработная плата специалистов устанавливается исходя из тарифно-квалификационного справочника (по нему определяется разряд работника) и тарифной сетке (определение оклада). Форма оплаты труда — сдельная. Специалистам основного производства установлен оклад в размере 5 000 р./мес., помощникам специалистов — 4 500 р./мес. Максимальная величина заработной платы специалиста может составить 7 000 р. (оклад + 40% от оклада за выполнение плана на 100%), помощников специалистов — 6 300 р. (оклад + 40% от оклада за выполнение плана на 100%). К этой сумме добавляется «северная» надбавка. Коэффициент северной надбавки равен 2,1.

Производство рассчитано на работу в 2 смены по 8 часов, каждая при 253 рабочих днях в году и коэффициенте использования рабочего времени 0,7. Рабочий день начинается в 8.00 по местному времени и заканчивается в 19.00 по местному времени.

Оплата труда руководящего персонала производится ежемесячно. Оклад составляет 7 000 р. у генерального директора и по 6 500 р. у руководящего персонала.

План промышленно-производственного персонала представлен в таблице 3.9:

 

Таблица 3.9

План промышленно-производственного персонала

Должность рабочего

Количество человек

Заработная плата в месяц

На 1 человека Всего
1. Основные рабочие 11 6,0 66,0
2. Вспомогательные рабочие 6 5,0 30,0
3. Электромонтер 1 5,0 5,0
4. Слесарь 1 5,0 5,0
5. Пилоточ 1 5,0 5,0
6. Мастер цеха 1 7,0 7,0
7. Водители 4 6,0 24,0
8. Сторож 1 4,0 4,0
Всего 26 - 146,0
В ФОТ (ЕСН — 26,2%) -  - 183,96

 

На рисунке 3.4. представлена возможная организационная структура пеллетного завода.

 

 

 

Рис. 3.4. Организационная структура управления завода по производству пеллет

3.4 Финансовый план

 

Для начала реализации проекта необходимо выполнить следующие работы:

− строительно-монтажные работы. Строительно-монтажные работы составляют 20–40% от капитальных вложений.

− закупка и получение оборудования и транспортных средств;

− монтаж оборудования и пусконаладочные работы;

− обучение персонала и сдача оборудования в эксплуатацию.

Капитальные вложения, учитывая стоимость строительно-монтажных работ, в сумме составят 12 596 880 р.

Расчет прибыли представлен в таблице 3.10.

 

Таблица 3.10

Расчет прибыли от реализации продукции

Плановые показатели

2008

2009

2010

Выручка, р.

12 532 608

12 532 608

12 532 608

Текущие затраты, р.

4 088 480

4 000 000

3 912 520

 

Прибыль валовая, р.

8 444 128

8 532 608

8 620 088

Налог, р.

2 026 591

2 047 826

2 068 821

Свободные денежные средства,р.

6 417 537

6 484 782

6 551 267

 

Окупаемость основных капитальных вложений рассчитаем по формуле 3.3:

 

 (3.3)

 

где ТО – срок окупаемости,

К – капиталовложения,

П – прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия.

Срок окупаемости составит 3,364 года.

Так как безубыточный объем производства составляет 1 200 тонн/год, Запас финансовой прочности будет равен 2 848 тонн.

Оценка риска и страхование

 

Существует стандартный набор простых рисков, угрожающих в той или иной степени каждому предприятию. Для того, чтобы выявить, с какими из них может столкнуться фирма, необходимо оценить их. Оценка проводится на основе использования балльной системы оценок. Матрица приведена в таблице 3.11.

 

Таблица 3.11

Матрица оценки риска

Факторы

Баллы

1. потребность в капитале           6        
2. рынки сбыта             7      
3. система торговли               8    
4. общественно-осознанная потребность в товаре     3              
5. снабжение     3              
6. государственное регулирование(степень вмешательства) 1                  
7. наемный труд   2                
8. валовый доход     3              
9. частота заключения сделок             7      
10. элемент новизны     3              
11. доверие потребителя           6        
12. моральное устаревание товара 1                  
13. ответственность 1                  
14. конкуренция                 9  
15. этический аспект 1                  

 

Величина риска оценивается по следующей формуле 3.4:

 

 (3.4)

 

где R – величина риска;

Бф – сумма баллов;

Бн – 150.

Сумма риска составит 40,6%.

Как видно, величина риска не превышает 50%, следовательно, риск является нормальным. Вероятность наступления такого риска невелика.

Самые высокие баллы вероятности наступления имеют следующие типы риска:

− рынки сбыта — 7 баллов;

− потребность в капитале — 6 баллов;

− система торговли — 8 баллов;

− частота заключения сделок — 7 баллов;

− доверие потребителя — 6 баллов;

− конкуренция — 9 баллов.

Как видно, все эти риски относятся к категории экономических рисков. Главным источником их является экономическая среда. В результате их наступления фирма может понести финансовые потери, то есть потерять денежные средства или недополучить их. Это может быть недополучение прибыли из-за недостаточно развитой на сегодняшний день системы торговли и рынков сбыта продукции. Так же это могут быть различного рода непредвиденные расходы. Одной из главных причин высокой степени вероятности экономических рисков является молодость фирмы, и, как следствие, ее малоизвестность. К тому же в настоящее время многие лесопромышленные предприятия планируют начать производство аналогичной продукции – топливных брикетов. Не смотря на то, что степень риска для компании не превышает 50% и является нормальной, необходимо принять меры для снижения вышеуказанных видов риска, которые имеют более высокую вероятность наступления. Меры, необходимые для уменьшения риска представлены в таблице 3.12.

 

Таблица 3.12

Меры по уменьшению степени риска

Вид риска Компенсирующее воздействие
1. рынки сбыта Применение гибкой политики цен на продукцию, поиск новых сегментов рынка на внутреннем и внешнем рынках, совершенствование товара
2. система торговли Поиск надежных посредников
3. частота заключения сделок Привлечение потребителей к долгосрочному сотрудничеству
4. доверие потребителя и кредиторов Проведения рекламной кампании, направленной на повышение имиджа и известности фирмы, предоставление гарантий потребителям и кредиторам
5. конкуренция Изменение политики управления затратами (снижение цен за счет снижения затрат на производство без уменьшения массы прибыли), модернизация, своевременное получение необходимой информации о ситуации на рынке, проведение SWOT-анализа конкурентов
6. потребность в капитале Привлечение новых и надежных инвесторов

 

Кроме экономических рисков, которые при анализе и оценке можно предугадать, всегда существует угроза наступления рисков, связанных с природными условиями (наводнения, землетрясение и т.п.). Потери от таких событий могут быть значительными. Ущерба можно избежать путем страхования. Страхование позволит передать ряд рисков страховой компании за цену, равную страховому взносу. Кроме страхования имущества фирма планирует применение такого вида страхования, как хеджирование. Это позволит застраховать цену товара от риска ее изменения.

Развитие фирмы

 

Разработка стратегии фирмы основывается на определении нежелательных эффектов, влияющих или препятствующих развитию фирмы. Для каждого нежелательного фактора можно выделить меры по его предотвращению. В зависимости от срока реализации, данные мероприятия могут быть тактическими (срок реализации до 0,5 года) и стратегическими (срок реализации больше 0,5 года). В таблице 3.13 представлены нежелательные эффекты, с которыми может столкнуться данный проект и мероприятия по их предупреждению.

 

Таблица 3.13

Нежелательные эффекты и мероприятия по их предупреждению

Нежелательные эффекты

Мероприятия по предотвращению нежелательных эффектов

тактические стратегические
1.экономический НЭ 1.1 конкуренты   SWOT-анализ, промышленный шпионаж Повышение конкурентоспособности товара
1.2 недополучение, отсутствие прибыли Наблюдение за ситуацией на рынке, поиск новых рынков сбыта Активизация маркетинговой деятельности
2. социальный НЭ 2.1 отсутствие кадров - Обучение за средства предприятия
2.2 отсутствие корпоративной культуры Разработка положений (о труде, о культуре фирмы) -
3. технико-технологический НЭ 3.1 отсутствие средств на приобретение и введение новых технологий - Регулярные отчисления из резервного капитала и нераспределенной прибыли
3.2 психологическое сопротивление персонала Проведение разъяснительных бесед с работниками фирмы -
3.3 отсутствие необходимого оборудования на рынке Изменение производственного процесса, его упрощение Поиск альтернативных возможностей: собственные изобретения и разработки
4. организационный НЭ 4.1 отсутствие гибкой организационной структуры управления Четкое распределение функций, пересмотр уже существующей структуры -
4.2 отсутствие долгосрочных деловых связей Поиск новых деловых партнеров Поддержание уже существующих связей с целью долгосрочного сотрудничества

3.7 Юридический план предприятия

 

Полное фирменное наименование предприятия на русском языке: общество с ограниченной ответственностью «CИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ».

Сокращенное наименование на русском языке: ООО «СИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ».

Место нахождения Общества: Российская Федерация, Иркутская область, г. Нижнеудинск, Восточный Переезд Д 13.

В область деятельности ООО «CИБМИКС ИНТЕРНЕЙШНЛ» входит:

– заготовка древесины;

– переработка древесины.

Общество обладает правами юридического лица с момента его государственной регистрации в установленном порядке, имеет расчетный и иные счета в учреждениях банков, печать и штамп со своим наименованием и указанием на место нахождения Общества, бланки установленного образца, товарный знак и знаки обслуживания.

Общество имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на его самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде и арбитраже.

Общество несет ответственность по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом.

Общество не отвечает по обязательствам своих участников.

Участники Общества не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью Общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов.

Участники Общества, внесшие вклады в уставный капитал Общества не полностью, несут солидарную ответственность по его обязательствам в пределах стоимости неоплаченной части вклада каждого из участников Общества.

В случае несостоятельности (банкротства) Общества по вине его участников или по вине других лиц, которые имеют право давать обязательные для Общества указания либо иным образом имеют возможность определять его действия, на указанных участников или других лиц в случае недостаточности имущества Общества может быть возложена субсидиарная ответственность по его обязательствам.

Российская Федерация, субъекты Российской Федерации и муниципальные образования не несут ответственности по обязательствам Общества, равно как и Общество не несет ответственности по обязательствам Российской Федерации, субъектов Российской Федерации и муниципальных образований.

Полезная информация | Предпосылки к развитию пеллетного производства в Республике Беларусь. Сырьевая база и технологические схемы для производства пеллет.

Предпосылки к развитию пеллетного производства в Беларуси

Финансовая поддержка на государственном уровне производ­ства энергии из возобновляемых источников в странах Евросоюза привела к востребованности биомассы как серьезного топливно­го ресурса. В энергетических установках стала сжигаться вначале топливная щепа и постепенно с совершенствованием технологии производства топлива из биомассы появились пеллеты — древес­ные топливные гранулы — спрессованные из предварительно вы­сушенной и измельченной биомассы диаметром примерно 6—8 мм, длиной 4—30 мм.

Преимуществом пеллет являются высокая теплотворная способ­ность по сравнению со щепой, опилками и кусковой древесиной, более низкая стоимость котельного оборудования для их сжигания, небольшие объемы запасов на складах, постоянная влажность (не более 10—12%), низкая биологическая активность (не гниют, не со­держат пыли и спор), не способны к самовозгоранию.

По оценкам специалистов, 100 кг пеллет соответствуют 160 кг древесины, 50 л дизтоплива, 100 кг каменного угля, 70 л мазута.

Высокая закупочная цена на пеллеты странами Евросоюза (Гер­мания, Австрия, Швеция, Дания и т. д.) привлекла внимание к их из­готовлению производителей из Беларуси. Этому способствовало примерно 10 лет назад накопленное и невостребованное большое количество отходов лесопиления и деревообработки, прежде всего древесных опилок. Было установлено, что примерно из 7 м3 опилок можно получить 1 тонну пеллет.

Идея кустарных цехов по производству пеллет из опилок была подсказана наличием неиспользуемого в то время оборудования для производимой ранее лесхозами Беларуси хвойно-витаминной муки, а аграрным сектором — травяной муки, превращаемой в гра­нулы.

Производство пеллет в республике стало довольно рента­бельным мероприятием, поскольку оборудование цехов на вторичном рынке было недорогим, опилки практически были бесплатными, а их сушка осуществлялась все теми же незадействованными отходами деревообработки. Получаемая от реали­зации пеллет прибыль позволила закупать новое, более высоко­производительное и надежное оборудование пеллетных цехов, что привело на сегодняшний день к нехватке дешевой сырьевой топливной базы.

 

Сырьевая база для производства пеллет

Востребованность пеллет в больших объемах, особенно на внеш­нем рынке, привела к необходимости анализа всей возможной сы­рьевой топливной базы для производства пеллет в Беларуси.

Общий запас древесины в республике составляет около 1,43 млрд м3. В рубку ежегодно идет примерно половина годового прироста. Ответ на вопрос: «Почему не рубится все, что произрас­тает?», кроется в анализе возрастного состава древостоев. Молодняки составляют 24%, средневозрастные — 49%, приспевающие — 18%, а спелые — только 9% [5—7]. В расчет берется весь спелый лес и в порядке выполнения рубок ухода и санитарных рубок заготавли­вается древесина и более молодого возраста.

Наиболее потенциальным сырьем после древесных опилок и от­ходов деревообработки для производства пеллет являются дрова. Их в Беларуси ежегодно заготавливается более 6 млн м3. Однако сегодня примерно 47% из них идет населению на топливо, 38% за­бирает жилищно-коммунальное хозяйство также на отопление, 12% приобретает концерн «Беллесбумпром» для более глубокой пере­работки, более 100 тыс. м3 дров потребляет система Министерства энергетики для производства щепы на собственных мини-ТЭЦ. Та­ким образом, 80 тыс. тонн пеллет, которые Беларусь поставляет в Ев­ропу, это практически все, что можно получить из отходов лесопи­ления и деревообработки.

Резервом для производства пеллет остаются лесосечные отхо­ды (их объем в 2011—2015 годах составил 3,85 млн м3), которые не используются, и древесно-кустарниковая растительность, которая должна удаляться как нежелательная в процессе хозяйственной деятельности.

Это прежде всего древесная растительность лесных площадей, возобновившихся естественным путем малоценными мягколи­ственными породами. Это малоценная древесина от рубок ухода в молодняках и средневозрастных насаждениях. Это древесно­кустарниковая растительность, удаляемая с объектов мелиорации при проведении культуртехнических работ (350 тыс. м3/год) и при торфодобыче (850 тыс. м3/год).

Одним из приоритетных направлений увеличения объемов за­готовки древесного топливного сырья для производства пеллет является использование малоценных насаждений ольхи серой, древесина которой не имеет спроса в республике.

Ольха серая произрастает на площади 184 тыс. га, или 2,4% ле­сопокрытых лесом земель, с запасом древесины 22,6 млн м3. Сред­ний запас на 1 га этих насаждений составляет 122 м3. Свыше 90% сероольховых насаждений находится в Витебской области.

Итого ежегодно в республике образуется около 7 млн м3 древес­ных отходов, использование которых тормозится из-за отсутствия эффективных технологий их переработки в полезные продукты. Большое количество невостребованных отходов растительного происхождения накапливается в аграрном секторе (солома от зла­ковых культур и рапса, шелуха гречихи и т. д.).

Выход по использованию незадействованных отходов есть — производить из них пеллеты. Если весь объем отходов будет задей­ствован, возможны ежегодные валютные поступления в республику от продажи пеллет, превышающие 50 млн долларов США.

 

Технологические схемы производства пеллет.

Пеллеты можно считать наиболее перспективным видом биото­плива, так как:

  • они являются безопасным и экологически чистым топливом;
  • обладают высокой энергоконцентрацией при незначитель­ном занимаемом объеме;
  • могут перемещаться на склад и транспортироваться автома­тическими линиями или вдуваться сжатым воздухом;
  • из-за большой насыпной массы не требуют больших площа­дей для складирования;
  • обладают низкой зольностью при сгорании.

Сырьем для производства пеллет может служить любой рас­тительный материал. Наиболее часто для этой цели используется древесина, точнее опилки, щепа, горбыль, ветки и другие отходы. По сравнению с другими растительными материалами древесина — это наиболее качественное сырье, обладающее самым низким по­казателем зольности (менее 1%) и высокой теплотворной способно­стью (4100—4400 ккал/кг).

Пеллеты из древесины производятся путем прессования ее отхо­дов, переработанных до мелкой фракции. Для того чтобы получить такую фракцию, сырье требует предварительной обработки. Глуби­на первоначальной обработки зависит от характеристики сырья. Идеальным сырьем для производства пеллет является сухая струж­ка, остающаяся от деревообработки, и сухие опилки. Для произ­водства из них пеллет требуется минимум оборудования. Такая последовательность выполнения операций осуществляется в работающих в Беларуси пеллетных цехах.

 

Технологическая схема производства пеллет из сухих опилок и стружки

Если же сырьем служат более влажные (13—55%) опилки, щепа, стружка, то для их переработки в пеллеты необходимо первона­чальное подсушивание — до 12%. В таком случае процесс усложня­ется и дорожает за счет специализированной сушильной установки, стоимость которой может доходить до 50% всего объема необходи­мых для производства инвестиций.

Стандартная линия полного цикла по производству пеллет из влажного древесного сырья включает в себя следующие узлы и агрегаты:

  • дробилка;
  • мельница;
  • осушитель;
  • прессгранулятор;
  • охладитель;
  • линия по упаковке.

Технологическая схема производства пеллет из влажных опилок, стружки и щепы

 

Если же пеллеты производятся из древесно-кустарниковой рас­тительности, технологическая схема значительно усложняется.

При освоении такой сырьевой топливной базы вначале получа­ется так называемая зеленая щепа, содержащая примеси хвои, листвы, повышенное содержание коры. Пеллеты, произведенные из этой щепы, будут более низкого качества, и использование их воз­можно прежде всего за рубежом на энергоустановках как добавка к основному топливу. Вопросы эффективного производства пре­имущественно зеленой щепы, а из нее пеллет специфичны и требу­ют разработки соответствующих оргмероприятий, технологий и тех­нических средств.

 

Организация мероприятия по выявлению сырьевой базы для производства пеллет.

До настоящего времени лесосечные отходы и древесно­кустарниковая растительность практически в республике для энергетических целей не использовались и уничтожались. Основ­ной причиной этого является то, что объемы древесных отходов, получаемых при удалении нежелательной древесины в процессе хозяйственной деятельности в различных отраслях народнохо­зяйственного комплекса, невелики и рассредоточены в различных точках, например, административного района. Однако эту пробле­му несложно решить, если разработать ряд мероприятий по выяв­лению сырьевой базы для производства пеллет, преимущественно из зеленой щепы.

Предлагается руководителям административных районов к на­чалу календарного года подавать информацию от всех структур, у которых в новом году будет удаляться и аккумулироваться неже­лательная древесная растительность, а также отходы сельскохозяй­ственного производства. Информацию на предстоящий год предла­гается подавать по следующей примерной схеме.

  1. Наименование структуры (предприятие или организация), удаляющей и аккумулирующей биоотходы и ее ведомствен­ная принадлежность.
  2. Адрес этой структуры, контактные телефоны и т. д.
  3. Предполагаемое время проведения работ по заготовке био­отходов (месяц, дни).
  4. Место аккумулирования биоотходов с привязкой к конкрет­ному населенному пункту.
  5. Состояние дорожной сети вблизи места сбора биоотходов.
  6. Объемы (в м3) заготавливаемых биоотходов.
  7. Таксационная характеристика заготавливаемых биоотходов.
  8. Предполагаемое использование заготавливаемых биоотхо­дов с точки зрения структуры, удаляющей и аккумулирую­щей их.
  9. Предполагаемый исполнитель работ по дальнейшей перера­ботке биоотходов и их использованию (по мнению структу­ры, удаляющей и аккумулирующей биоотходы).

Структурами, удаляющими и аккумулирующими биоотходы в ад­министративном районе, могут быть лесхоз, леспромхоз, ПМК ме­лиорации, зеленхоз, строительные управления, ДРСУ и ДСУ (дорож­ные организации) и т. д.

Руководитель административного района, которому по пред­ложенной схеме собрана информация, с помощью специалистов района определяет структуру, способную с наименьшими затра­тами заготовить биотопливо и передать его на производство или произвести пеллеты. Структура эта должна быть технически оснащена для реализации эффективных технологий. Эта же структу­ра выстраивает грамотно логистику. Такие предприятия, преимуще­ственно коммерческие, стали появляться в республике.

«Разработка финансовой модели затрат на производство древесных гранул в N …» по Нин Лу

Аннотация

В последние годы промышленность по производству древесных топливных пеллет стремительно растет. Преобразование значительной части систем центрального отопления домов в Новой Англии с мазута на топливные древесные гранулы является способом улучшения местного производства и использования энергии. Производство топливных гранул из лесов Новой Англии также рассматривается как способ использования местных рабочих и древесных остатков.Целью этого исследования было создание модели стоимости пеллет, которая поможет будущим инвесторам оценить затраты на производство древесных пеллет, включая затраты на сырье и финансовое возмещение. Эта модель затрат будет полезна для отрасли производства древесных гранул в Новой Англии, поскольку позволит потенциальным инвесторам оценить возможность строительства завода по производству древесных гранул с учетом местных условий, чтобы избежать принятия неверных решений. Перед разработкой модели затрат было проведено общенациональное производственное обследование для оценки всей отрасли по производству древесных гранул.Представленные здесь результаты исследования были сосредоточены на сборе информации о годовом производстве, сырье, рейтингах производственных затрат, радиусе рынка, барьерах на пути к расширению рынка и других данных, которые дали обзор отрасли в очень сложный экономический период. Средний объем производства составил более 59 000 тонн в год. По мнению респондентов, основными расходами в производстве были рабочая сила и сырье для гранулирования. Рыночный спрос и капитальные затраты были названы главными препятствиями на пути к расширению.Второе исследование, ограниченное грануляторами Новой Англии, было разработано для определения основных затрат на производство гранул. Во время второго опроса были проведены посещения всех основных производителей древесных гранул в Новой Англии для сбора дополнительной информации посредством интервью. Согласно модели, стоимость производства, включая затраты на финансовое возмещение, составляет приблизительно 149 долларов США за тонну древесных гранул, производимых заводом мощностью 100 000 тонн в год. При текущих уровнях розничных цен (то есть 170-200 долларов за тонну) производители пеллет из Новой Англии имеют место для ограниченной прибыли.Затраты на сырье составляют около половины всех производственных затрат. Согласно нашему анализу чувствительности, снижение затрат на сырье повлияет на затраты больше, чем любые другие входные переменные.

Рекомендуемое цитирование

Лу, Нин, «Разработка финансовой модели затрат на производство древесных гранул в Новой Англии» (2012). Электронные диссертации . 1863 г.
https://digitalcommons.library.umaine.edu/etd/1863

Стоимость создания завода по производству древесных пеллет — Купить высококачественную пеллетную мельницу для производства пеллет из биомассы

Древесные пеллеты являются важным товаром в мире для промышленного и домашнего использования.Гранулы — это обычный вид биомассы. Стало выгодно построить завод по производству пеллет .


Пеллеты из древесных опилок
Гранулы биомассы, произведенные на грануляторе

Благодаря непрерывному использованию топливных гранул из биомассы, машины для производства гранул широко используются в линии по производству древесных гранул . Кроме того, установка полной линии по производству древесных гранул может производить рентабельные гранулы, что продолжит расширять рынок оборудования для производства гранул из биомассы.Также есть хорошие перспективы для открытия бизнеса по производству древесных пеллет. ( Подробнее: Руководство Начало производства Производство древесных пеллет >> )


Установка низкозатратного завода по производству древесных пеллет
Успешные проекты завода по производству древесных пеллет

Надежный поставщик завода по производству древесных пеллет — ABC Machinery

У любого, кто заинтересован в производстве древесных гранул, будет много вопросов о создании завода по производству древесных гранул и бизнеса по производству древесных гранул, например,

.
  • Каковы тенденции развития мирового рынка топливных гранул из биомассы? Действительно ли это выгодно?
  • Какое сырье можно использовать для производства пеллет из биомассы? Подходят только древесные опилки?
  • Сколько будет стоить строительство завода по производству окатышей? Какова финансовая рентабельность завода по производству окатышей?

ABC Machinery работает в индустрии биомассы не менее 20 лет и специализируется на разработке и производстве машин для производства гранул из биомассы.За эти годы мы реализовали множество линий по производству древесных гранул под ключ по всему миру, например, в Японии, Италии, Перу, Индонезии, Малайзии, Австралии, Латвии, Вьетнаме, США и т. Д. Добро пожаловать, чтобы связаться с нами, чтобы получить подробный отчет по проекту.

Мы стали свидетелями стремительного развития мировой индустрии древесных гранул, и мы растем вместе с ее развитием. Мы гарантируем, что это определенно выгодно и имеет большой потенциал для начала бизнеса по производству древесных гранул.( Подробнее: Продажа мобильных пеллетных заводов >> )

Здесь мы предлагаем некоторую информацию для ознакомления!

Тенденция развития мирового рынка древесных пеллет


Огромный рынок древесных пеллет

Общеизвестно, что для каждой страны рынок пеллет можно разделить на два рынка: местный рынок и зарубежный рынок, они включают:

Бытовые потребители используют биомассу или древесные гранулы для отопления своих домов или рабочих мест, таких как квартиры, офисы, школы и другие общественные или деловые здания.У них будет ежегодный регулярный спрос на пеллетное топливо, и они будут запасать свои потребности перед зимним сезоном. Потребность бытовых потребителей достигнет сотен тонн в год. Это число, вероятно, будет увеличиваться, поскольку количество жителей обычно увеличивается время от времени. Жители считают, что древесные гранулы будут удобными и экологически чистыми. ( Связанное сообщение: Самодельная пеллетная мельница >> )

Промышленные потребители будут использовать пеллеты для своих промышленных нужд, например, в качестве машинного топлива.Поскольку проблема окружающей среды является серьезной проблемой для многих правительств, промышленным игрокам приходится искать возобновление леса или альтернативный источник для производства пеллет. Таким образом, в настоящее время увеличивается количество промышленных целей использования пеллет, поскольку это более экономично, чем использование минерального масла или природного газа, что экономит промышленность более чем наполовину затрат на отопление. Эта экономическая ценность также может быть применена к бытовым потребителям. ( Связанное сообщение: Промышленная машина для производства древесных гранул >> )

Ранее указывалось, что бизнес, связанный с производством древесных пеллет, вероятно, возрастет.Поскольку промышленный спрос на материалы, связанные с отоплением, такие как древесные гранулы, растет, число производителей и экспортеров увеличивается. Основными потребителями древесных гранул будут страны с зимним сезоном, такие как Европа, Америка и Канада.


Завод по производству древесных пеллет 1 т / ч в Великобритании

Сырье для производства гранул биомассы


Сырье для производства древесных пеллет

Основными источниками сырья для производства древесных гранул являются: Древесные остатки от процесса производства древесины, такие как опилки и древесная щепа; Заготовленная, но некачественная древесина; Древесные отходы или мусор; Трава; Кукуруза; Биогаз и другие отходы сельского и лесного хозяйства и т. Д.Если вы не знаете, может ли ваше сырье производить гранулы или нет, вы можете отправить нам на испытания гранулирования. Не стесняйтесь обращаться к нам напрямую!

Рост

Хвойная древесина

Твердая древесина

Итого

Все

124 998

106 581

231 579

Январь

86,564

21 230

107 793

Непиловочный

38 434

85 352

123 786

В Канаде древесные гранулы производились из отходов лесозаготовок или лесопилок.Сюда входят остатки лесопилок, такие как древесная пыль, остатки древесной стружки, небольшие коры деревьев, мертвые деревья, зараженные болезнями и насекомыми, и отходы бревен, оставленные лесопилками в лесу после завершения процесса рубки. Сюда также входят части тела дерева, которые не подходят для других приложений. Производство древесных гранул превратит эти отходы в экономически выгодное, экологически чистое и безопасное для будущего твердое биотопливо. ( Последние новости: Запасные части для малых грануляторов в Канаду >> )

В других странах, таких как Австрия, было бы не так сложно найти сырье или сырье для производства древесных гранул.Поскольку Австрия является одной из самых богатых лесами стран Европы, очень легко найти источник сырья. Сырье возобновляемо под надзором государства. ( Связанный проект: Комплектное оборудование для производства древесных гранул 2 т / ч, установленное в Австралии >> )

Создайте свой собственный завод по производству древесных пеллет с низкими затратами

Стоимость создания завода по производству древесных гранул — купите высококачественный гранулятор для производства гранул из биомассы: Горячий завод по производству древесных гранул, предлагаемый производителем или поставщиком станков для гранулирования биомассы, руководство по процессу производства древесных гранул и как начать бизнес по производству древесных гранул по ограниченной стоимости в Танзании, Египте, Марокко, Гане, Южной Корее и др.

Основная стоимость проекта «Производство промышленных древесных пеллет»

Капитальные затраты на строительство завода по производству древесных гранул будут различаться в разных регионах мира. Согласно результатам исследования Deloitte, капитальные затраты на завод по производству окатышей в ЕС размещены следующим образом:

Суточные эксплуатационные расходы: 125 долларов США за каждую тонну
  • Стоимость труда: 10 долларов за каждую тонну (цена может меняться в зависимости от мощности)
  • Стоимость энергии: 10 долларов за каждую тонну
  • Стоимость обслуживания: 5 долларов за каждую тонну
  • Стоимость ремонта и обслуживания жизненного цикла: 5 долларов за каждую тонну
  • Стоимость перевозки оптовых партий: 2 $.5 за каждую тонну
Базовая стоимость установки проекта:
  • Стоимость оборудования для гранулирования: 3-4 миллиона долларов ( Полный комплект оборудования для завода по производству древесных гранул, включая дробильную машину, сушильную машину, гранулятор, машину для охлаждения и упаковки гранул и т. Д. ).
  • Склад пеллет, стоимость вагонозаправочного комплекса: 2 млн.
  • долларов США.

ABC Machinery также может предоставить вам готовые решения с другими подходами, если указанные выше капиталы не соответствуют вашим требованиям.А наше индивидуальное оборудование для производства биомассы значительно снизит затраты на установку линии по производству древесных гранул. Если вы заинтересованы в открытии небольшого завода по производству древесных гранул, мы также будем рады предложить вам индивидуальное предложение!


Проект крупномасштабного малогабаритного завода по производству древесных гранул

Мы пришли к выводу, что преодоление постоянно растущего спроса на древесные гранулы было бы прибыльным бизнесом, если бы вы обращали внимание на детали.Если вы хотите запустить завод или завод по производству древесных гранул и производить топливные гранулы высокого качества, которые будут хорошо конкурировать на мировом рынке за счет сокращения переменных затрат, капитальных вложений и затрат на производство, мы здесь, чтобы дать вам 3 дополнительных совета, которые также могут помочь вашему бизнесу быстро;

  • №1 Получение государственных и отраслевых грантов и разрешений
  • №2 Создайте команду из опытных сотрудников и хорошо управляйте ими
  • Нет.3 Обновите свои знания о новейших технологиях производства древесных гранул

Что касается последнего дружеского совета, позаботьтесь о наших природных ресурсах, поддерживая безопасность производственного процесса, сбора сырья и контроля над отходами.

Ценник на пеллету

Например, в странах Объединенной Европы это основная цель для рынка древесных пеллет и имеет самый большой опыт потребления пеллет в мире. Цена на насыпные пеллеты в Объединенной Европе составит около 300 долларов за тонну.Если кто-то хочет стать экспортером в индустрии древесных гранул, необходимо учитывать логистические расходы, которые включают в себя затраты на хранение и транспортировку. Для экспортера из США стоимость хранения может увеличиться на 10 долларов за тонну, а транспортные расходы могут иметь дополнительные затраты в размере 35-45 долларов за тонну. Исследование цен, проведенное proPellets Austria, показало, что средняя цена составляет 23,54 евроцента за кг древесных гранул или 4,80 цента за кВтч.

Вы также хотели бы учитывать расстояние доставки от поставщика сырья, оптовый рынок и источник материала, чтобы определить цену на ваши древесные гранулы.

  • Когда вы отправите завод по производству древесных гранул?
  • Обычно это 30-40 рабочих дней. Но на самом деле это зависит от вашей технологии производства древесных гранул и распределения оборудования.
  • Что мне делать, чтобы купить эту линию по производству древесных гранул?
  • Во-первых, вы должны обсудить с нашим продавцом детали ваших требований и фактического состояния линии по производству строительных древесных гранул. Убедитесь в цене, выберите условия оплаты, такие как заплаченная карта, TT, LC (Sight Letter of Credit) и т. Д.и подписываем договор;

    Затем вы организуете оплату, после того, как мы получим оплату, мы организуем производство вашего оборудования;

    Наконец, когда оборудование будет закончено, упакуйте его и отправьте вам.

  • Нормально ли это с напряжением в однофазном двигателе с регулировкой скорости 220В?
  • Обычный трехфазный источник питания 220 В 60 Гц, однофазный — 110 В, 60 Гц, который является промышленной точкой переменного тока, двигатели постоянного тока оснащены в соответствии с внутренними стандартами, если цепь управления по напряжению соответствует требованиям двигателя.Нет необходимости делать однофазный двигатель на 110 В, 60 Гц и блок питания.

Затраты на цепочку поставок древесных гранул — Обзор и анализ оптимизации затрат

https://doi.org/10.1016/j.rser.2019.109506Получить права и контент

Основные моменты

Различия в стоимости древесных гранул в литературе могут быть только отчасти это связано с различиями в конструкции цепочки поставок.

Оптимизация структуры цепочки поставок приводит к компромиссу между различными компонентами затрат.

Увеличение размеров установки по производству окатышей приводит к снижению затрат на гранулирование и транспортировку, а также к увеличению затрат на сырье и транспортировку.

Затраты на сырье и эксплуатационные расходы завода по производству окатышей являются наиболее дорогостоящими звеньями в цепочке поставок.

Средние расчетные затраты для завода по производству окатышей мощностью 500 и 50 тыс. Тонн в год составляют 136 и 143 евро за 2017 год евро за тонну окатышей соответственно.

Реферат

Производство электроэнергии на древесных гранулах может во все большей степени способствовать достижению климатических целей.Снижение затрат на цепочку поставок может способствовать увеличению использования окатышей. Существующая литература по ценам на гранулы была проанализирована для объяснения различий в стоимости с акцентом на влияние структуры цепочки поставок. Это было объединено с технико-экономическим анализом влияния различных проектных переменных на компоненты затрат, включая тип сырья, местоположение производства и размер завода по производству окатышей. Результаты этого исследования показывают, что различия в литературе могут быть только частично отнесены к различиям в конструкции с большой остающейся неопределенностью.Потенциал снижения затрат на стратегии оптимизации оказался ограниченным. Различные подходы к проектированию цепочки поставок приводят к компромиссу между составляющими затрат. Было рассчитано, что увеличение размера заводов по производству окатышей приведет к снижению затрат на гранулирование и транспортировку, но в то же время приведет к увеличению затрат на закупку и транспортировку сырья. Затраты в цепочке поставок сильно зависят от конкретных условий цепочки поставок, включая региональную доступность сырья, и результаты различаются для разных местоположений заводов по производству окатышей, проанализированных в США.Средние расчетные затраты для завода по производству окатышей мощностью 500 тыс. Т / год составляют 136 евро за 2017 год евро за тонну по сравнению с 143 евро за 2017 год евро за тонну окатышей для завода по производству окатышей мощностью 50 тыс. Тонн / год. Наиболее важными компонентами всей цепочки являются затраты на сырье и эксплуатационные расходы на гранулирование, включая дополнительное использование сырья для сушки. Данные, использованные в этом исследовании, можно найти в дополнительной базе данных.

Ключевые слова

Цена на древесные гранулы

Анализ цепочки поставок

Технико-экономический анализ

Оптимизация затрат

Экономия на масштабе

Торговля биомассой

Сокращения

EU ETS

Система торговли выбросами Европейского Союза

FC полная расход топлива при полной загрузке

FC пеллеты

расход топлива в обратном направлении, полностью загруженный пеллетами

FC пустой

расход топлива пустого судна

AT

Дополнительный тоннаж (топливо, вода, запасы, экипаж)

FPL

Полная загрузка окатышей, ограниченное по объему количество перевезенных окатышей

d окатыши

Пеллеты по плотности, при влажности 10%

Балласт

Балласт при порожнем рейсе

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

© 2019 Авторы.Опубликовано Elsevier Ltd.

Рекомендуемые статьи

Цитирование статей

Примеры из практики в Северной Швеции

Растущее использование древесного топлива требует использования нетрадиционных видов сырья, включая лесозаготовительные остатки и деревья небольшого диаметра. Хотя в камерах сгорания среднего размера часто используются гранулы, они, вероятно, могут использовать высушенную щепу с достаточно узким гранулометрическим составом (далее гранулы). Влияние следующих факторов на относительную рентабельность производства гранул и гранул было исследовано на трех производственных площадках в северной Швеции: (1) сбор и транспортировка лесных остатков; (2) потенциал существующих электростанций по снабжению сушильным теплом в периоды избытка мощностей; (3) расстояние до потенциальных конечных пользователей.Для оценки стоимости сырья использовались данные национальной инвентаризации лесов. В результате производственные затраты составили 144–176 долларов США за тонну сушеной печи (OD t) для окатышей (27,4–33,5 долларов США MWh −1 ) и 143–173 долларов США OD t −1 (27,2–33,0 долларов США MWh — 1 ) для окатышей, со сбором, пересылкой, измельчением и транспортировкой лесных остатков на участки на сумму 114–122 $ OD t –1 (21,7–23,2 $ MWh –1 ) для обоих видов топлива. Несмотря на то, что разница в производственных затратах была незначительной, производство гранул требует значительно меньших затрат электроэнергии на OD т произведенного топлива.Для снижения затрат необходимы улучшенные методы заготовки древесного топлива, уплотнения и транспортировки щепы, мелкомасштабной низкотемпературной сушки и отделения листвы и коры.

1. Введение

Интерес к возобновляемым источникам энергии вызван осознанием общественностью изменения климата, международными обязательствами по сокращению выбросов парниковых газов и нехваткой ископаемого топлива. Следовательно, древесное топливо становится все более популярным источником тепла и энергии во всем мире.Они используются в новых теплоэлектростанциях, работающих на биотопливе, котлах, работающих на угле и мазуте, а также в системах, основанных на когенерации на угле [1].

В Европе и Северной Америке древесное топливо до некоторой степени заменило нефть и электричество для отопления небольших жилых домов и средних камер сгорания, снабжающих потребителей, таких как небольшие сети централизованного теплоснабжения, школы и промышленные объекты. В основном это гранулы из высушенной древесной биомассы (которые также используются на крупных электростанциях, поскольку уплотнение облегчает погрузочно-разгрузочные работы и транспортировку на большие расстояния), но также используется щепа.Потребление окатышей на малых и средних рынках этих регионов в 2005 г. составляло от 12,5 до 15 ТВтч [2]. В Швеции 3,9 ТВтч гранул было использовано для отопления небольших жилых домов в 2010 году и около 0,4 ТВтч было использовано в центральном теплоснабжении среднего масштаба (годовые поставки тепла ниже 10 ГВтч) [3, 4]. Кроме того, около 0,5 ТВт-ч щепы было использовано для отопления небольших жилых домов [5] и около 0,3 ТВт-ч (возможно, включая измельченное и перегруженное древесное топливо) в самой маленькой теплоцентрали [4].

Доступность древесной биомассы зависит от местных и региональных условий.Тем не менее, электростанции в разных регионах сталкиваются с одинаковыми проблемами, связанными с заготовкой, переработкой и сжиганием лесной биомассы. Чтобы производство топливных таблеток соответствовало ожидаемому увеличению спроса, необходимо будет использовать нетрадиционное сырье. Хотя на некоторых рынках, например, в Канаде, Латинской Америке и некоторых частях Индии [6–8], по-прежнему наблюдается избыток остатков лесопиления, в Швеции их определенно не хватает. Одним из таких источников нетрадиционной сырой биомассы являются канадские насаждения, пораженные горным сосновым жуком, которые мало используются, кроме как в качестве топлива [9].На юге и западе США были предложены операции по прореживанию в качестве меры предотвращения лесных пожаров, и было предложено, чтобы материал из извлеченных деревьев мог быть использован для производства электроэнергии [10, 11] .

Золообразующие элементы в топливе, которые в основном образуются из веток, коры и листвы или из-за загрязнения [12, 13], определяют образование потенциально опасных для здоровья частиц [14] и риск образования золы при эксплуатации. проблемы [15]. В то время как высококачественная биомасса генерирует относительно низкие выбросы частиц даже при сжигании в небольших камерах сгорания, для более богатого золой топлива требуются камеры сгорания, оснащенные системами очистки дымовых газов, такими как мультициклоны, которые редко встречаются в камерах сгорания для частных домов.Самый строгий стандарт для топливных таблеток SS 187120 требует содержания золы ниже 0,7% мас. [16]; топливо, отвечающее этому требованию, обычно производится из сырья, полученного из стволовой древесины, такого как опилки и строгальные стружки.

В Фенноскандии высококачественный круглый лес широко используется лесопильными предприятиями и целлюлозной промышленностью, поэтому энергетический сектор все больше полагается на пни, лесозаготовки, деревья небольшого диаметра и некачественный круглый лес. Несмотря на содержание коры, энергетическая древесина (которая имеет более низкое качество, чем балансовая древесина или полученная из древостоев, находящихся дальше от лесопильных заводов), и мелкая древесина из ранних рубок ухода представляют собой виды топлива, которые потенциально могут привести к получению топлива с содержанием золы ниже 0.7%. И наоборот, топливо, полученное из лесных отходов (концентрация золы в которых колеблется от 1 до 8% мас. С.т., в зависимости от того, как с ними обращаются), лучше всего использовать в камерах сгорания среднего размера с системами фильтрации твердых частиц [17–20]. Ежегодно во время лесовосстановительных рубок в Швеции образуется 3,2–4,2 миллиона сухих тонн (OD т) потенциально пригодных для лесозаготовок лесных остатков и пней [21]. Для сравнения: в настоящее время ежегодное потребление лесозаготовительных остатков в Швеции составляет примерно 2 млн. Т OD [22].

Обычными типами камер сгорания малого и среднего масштаба (ниже 10 МВт тепл.) Для щепы являются (1) предварительные камеры сгорания / предварительные печи с отдельными вторичными камерами сгорания, (2) решетки или (3) топочные камеры сгорания [23, 24]. Они адаптированы к определенному диапазону влажности (MC) [25]. Чтобы справиться с влажной стружкой, можно использовать изолированные камеры предварительного / первичного сгорания и подогрев воздуха [23, 26]. Площадь решетки должна быть на 120% больше, когда MC увеличивается с 30 до 60%, а объем камеры сгорания должен быть больше. Топочные камеры сгорания более чувствительны к высоким концентрациям MC по сравнению с камерами предварительного сгорания и колосниковыми камерами сгорания.Камеры сгорания меньшего размера более чувствительны, поскольку сгорание сосредоточено на меньшей площади с меньшим количеством топлива [24]. Стоимость адаптации к влажному топливу является серьезным недостатком, поэтому высушенное топливо часто является предпочтительным в малых и средних масштабах [27]. Изменения в размере частиц топливной стружки (вызывающие колебания скорости подачи топлива и MC) вызывают серьезные проблемы управления при сжигании стружки в малых и средних масштабах [27, 28]. Для частиц размером более 50 мм могут потребоваться более сложные системы подачи топлива, чем для шнеков, таких как виброконвейеры или желобчатые цепные конвейеры [24].

Таким образом, для сжигания в малых масштабах требуется топливо более высокого качества, чем для более крупных. Пеллеты изготавливаются из высушенной биомассы и имеют гораздо меньшие различия в размере частиц по сравнению с обычной древесной щепой. Обычное измельчение древесной биомассы с последующим измельчением и гранулированием может быть не самым рентабельным способом приготовления высококачественного топлива. Вместо этого может быть лучше измельчить, отсортировать и высушить биомассу таким образом, чтобы получить древесную щепу, свойства горения которой более сопоставимы со свойствами пеллет (Таблица 1).Просеивание и сушка были предложены как способы улучшения стружки [27]. Оптимальное измельчение может упростить последующую модернизацию производственной цепочки. Факторы, определяющие гранулометрический состав щепы, включают тип измельчителя, породы деревьев и износ лезвия, а также на него может влиять выбор сита для измельчения щепы [29–31].


Гранулы (8 мм) Чипсы

Размер частиц Вес % % ≤3.15 мм, вес 1%
MC, вес% (в состоянии поставки) <10 <10
Зольность,% вес (в пересчете на сухой вес) <0,7 <0,7
Содержание летучих, *% мас. (В пересчете на сухое вещество) 81 84
LHV, МДж кг −1 (при 10% MC) 17,0 17,0
C 49,6–8 53,13 49,6–53,13
H 5.8–6,2 5,8–6,2
O 38,1–40,8 38,1–40,8
N 0,3–0,8 0,3–0,8
0,08
0,08 0,04–0,06
Cl 0,02–0,03 0,02–0,03
Объемная плотность (т · м –3 в твердом состоянии) 0,550–0,700
В данном исследовании принято: 0,720 (при 5,5% MC) [33]
Не определено стандартом, 0.220 (при 26% MC), принятые в этом исследовании [33]

* Для древесного топлива.

Сушеная древесная щепа с ограниченным разбросом по размеру частиц, которая была модернизирована для малого и среднего рынка, была названа «гранулированной щепой» [30], термин, который в дальнейшем будет использоваться в качестве нет установленного термина, позволяющего отличить их от более влажной стружки с более широким распределением по размерам.Гранулированная щепа может использоваться либо непосредственно в менее чувствительных камерах сгорания малого и среднего масштаба (заменяя гранулы), либо в качестве сырья для производства топливных гранул, которые будут потребляться на более удаленных рынках.

Стоимость сушки вносит значительный вклад в общую стоимость производства и значительно ниже (на единицу высушенной массы) в больших масштабах, поскольку инвестиции обычно увеличиваются с увеличением масштаба в соответствии с степенным законом с показателем степени меньше 1 [32] . В умеренном климате тепловые станции и теплоэлектростанции обычно имеют избыточную мощность сжигания в определенное время года из-за сезонных колебаний температуры.Эти избыточные мощности можно использовать для сушки топлива и, таким образом, получить дополнительный доход от существующих инвестиций.

Существуют различия в распределении размеров и плотности гранул и гранул, что приводит к различиям в характеристиках их производства, транспортировки, хранения и горения [33]. Некоторые этапы производственных процессов гранул и гранул очень похожи, например, обработка и хранение сырья, сушка и загрузка продукта. Остальные требуются только для производства гранул, то есть измельчения, гранулирования и охлаждения.Естественно, по различным практическим и экономическим причинам только часть потенциального рынка будет доступна новому поставщику. Однако при условии, что топливо может быть измельчено, высушено и транспортировано по конкурентоспособной цене и пригодно для использования в существующих камерах сгорания, существует рыночная возможность. Для любого объекта рентабельность производства топлива будет определяться стоимостью сырья, производственной стоимостью (особенно стоимостью сушки и наличием избыточного тепла или мощности сгорания), а также распределением потенциальных пользователей.При выборе подходящего участка необходимо учитывать совокупное влияние этих факторов.

2. Цели

Целью исследования, описанного в настоящем документе, была оценка использования лесозаготовительных остатков в качестве высушенного топлива с узким гранулометрическим составом (гранулы) на севере Швеции. В частности, цель состояла в том, чтобы определить, как следующие факторы влияют на относительную рентабельность производства пеллет и щепы: (i) стоимость вырубки и транспортировки лесных остатков; (ii) характер существующих энергетических установок (и их потенциал для производства пеллет), их мощность и производственные затраты; (iii) расстояние до потенциальных рынков (конечных пользователей) и транспортные расходы.

3. Материалы и методы
3.1. Дизайн исследования

Исследование было сосредоточено на производстве осушенного топлива из лесозаготовительных остатков и связанных с этим расходах на поставку. Было оценено влияние выбора местоположения и выбора продукта на экономическую жизнеспособность. Были рассмотрены три разных места в Швеции гипотетического завода по производству топлива. Предполагалось, что собранная биомасса будет измельчаться на площадке и транспортироваться на центральную площадку для дальнейшей обработки, а щепа сушится на месте на производственном предприятии.Кроме того, предполагалось, что гранулометрический состав стружки будет достаточно однородным, чтобы высушенная щепа могла сжигаться в разумной пропорции существующих малых и средних камер сгорания, работающих на гранулах, что квалифицировало их как «гранулированную стружку». После сушки чипсы либо измельчали ​​и гранулировали перед хранением и транспортировкой потребителям, либо хранили напрямую без дальнейшей обработки. Сравнивались следующие альтернативные местоположения в графстве Вестерботтен на севере Швеции: (1) Вянняс (прибрежный район), (2) Ликселе (внутри региона) и (3) Вильхельмина (недалеко от горного региона). ) (Рисунок 1).Плотность населения муниципалитетов Ликселе, Вилхельмина и Вянняс составляла 2,2, 0,88 и 16 человек на км 2 соответственно. Ванняс расположен в более густонаселенном прибрежном районе, в 30 км от крупнейшего города региона (Умео, с населением 114 000 человек).

Стоимость сырья была оценена на основе данных Национальной лесной инвентаризации (NFI) в сочетании с конкретной информацией о трех местах. Стоимость производства окатышей и окатышей была оценена с использованием данных об инвестициях и эксплуатационных расходах из литературы [34] и с учетом возможностей интеграции с существующими энергетическими установками на предлагаемых площадках (Разделы 3.2–3,8). Потенциальные рынки сбыта производимого топлива и затраты на транспортировку с трех площадок были оценены на основе государственной статистики по региону (Раздел 3.9).

Был проведен анализ чувствительности общих затрат на поставку, в котором следующие параметры варьировались на ± 50%: затраты на сырье, затраты на электроэнергию / доходы от электроэнергии, производственные затраты и транспортные расходы. Производственная мощность варьировалась на ± 15%.

3.2. Площадки для станций

Площадки для гипотетических станций были выбраны рядом с центрами теплоснабжения во всех местах.ТЭЦ в Ликселе была теплоэлектроцентралью, а в Вилхелмине и Вяннясе — только централизованным теплоснабжением. Из-за сезонных колебаний спроса на некоторых установках имелась избыточная мощность сжигания, которая была доступна в течение некоторых частей года и могла использоваться для выработки тепла для сушки топлива из биомассы (раздел 3.4). У завода в Ликселе была необычно высокая годовая избыточная мощность производства тепла, составляющая 25 ГВтч, потому что близлежащий лесопильный завод, поставляемый заводом, недавно был остановлен [35].

Теплоэлектростанция в Вильгельмина имела мощность сжигания 20 МВт и поставляла 58,5 ГВт-ч тепла в год. Его основным топливом была кора (37,2 ГВтч), стружка (28,7 ГВтч) и щепа стволовой древесины (7,0 ГВтч). На заводе использовалась конденсация дымовых газов.

На заводе в Вяннесе был котел мощностью 6 МВт, из которого дополнительно 1–1,5 МВт было утилизировано за счет конденсации дымовых газов. Летом, когда потребность в тепле была низкой, использовался котел мощностью 3 МВт. Использовались различные виды топлива из биомассы, включая кору (33 ГВтч), щепу стволовой древесины (4.5 ГВтч), лесозаготовительные остатки (0,5 ГВтч) и древесина от сноса. Максимальная комбинированная тепловая мощность котлов завода была недостаточной для удовлетворения местного спроса, когда температура наружного воздуха упала до -13 ° C или ниже. В таких случаях дефицит восполнялся масляными или электрическими нагревателями мощностью 2,9 ГВт и 1,1 ГВт, соответственно [4, 36]. Город Умео являлся крупным местным рынком для топлива из биомассы.

3.3. Поставка сырья

Доступные количества сырья и топлива (лесозаготовительные остатки) в непосредственной близости от заводов, а также затраты на их извлечение и транспортировку на каждый завод были оценены с использованием данных из NFI в соответствии с ранее описанной процедурой [21] .Образцы участков NFI вокруг каждого растения использовались для оценки возраста, темпов роста и распределения среди биокомпонентов деревьев, а также для прогнозирования площадей из-за лесовосстановительных рубок в соответствии с существующей практикой. Были рассчитаны ожидаемые количества лесозаготовительных остатков (природоохранные территории, заболоченные участки, ватерлинии и склоны с уклоном более 19,6 ° не учитывались, а из оставшихся продуктивных лесных угодий 40% лесных остатков принимались как быть оставленным на земле по практическим соображениям).Кроме того, предполагалось, что затраты на сырье были продиктованы затратами на извлечение и транспортировку лесозаготовительных остатков в непосредственной близости от заводов. Предельные затраты ($ OD т -1 ) на заготовку, переработку и транспортировку лесных остатков были оценены как соответствующие затраты на транспортировку на обочину, измельчение на обочине дороги, транспортировку измельченного материала на завод, административные расходы, возмещение землевладельцам и распределение затрат для экспедиторов и рубильных машин (Таблица 2).to были рассчитаны для участков NFI в непосредственной близости от каждого участка растения в соответствии с ранее описанной процедурой [21]. Расстояния транспортировки рассчитывались как кратчайшее расстояние от участка до производственной площадки, умноженное на коэффициент намотки 1,3.

для пересылки расстояние (км)

29 Возмещение

29 904 землевладельцы,


Стоимость Параметр, используемый для расчета стоимости Метод расчета ($ OD t −1 )

Отколы на обочине дороги,
Транспортировка на завод, Расстояние транспортировки (км)
Административные расходы,
Распределение затрат на форвардеры и рубильные машины, Количество машинных размещений (OD т −1 ) n a

3.4. Сушка и рафинирование

Для всех трех заводов предполагалось, что избыточная мощность сжигания может быть использована, когда она доступна, и что единственными дополнительными расходами, понесенными заводом, были затраты на дополнительное сырье, необходимое для выработки тепла, необходимого для сушки. . Предполагалось, что потребность в тепле (см. Раздел 3.2) имеет сезонное распределение в соответствии с общей кривой продолжительности, поскольку подробные данные о продолжительности не были доступны [37]. Это приводит к неопределенности во времени, доступном для сушки, и, следовательно, в требуемой мощности сушки и вложениях, необходимых в сушильное оборудование.В Ликселе предполагалось, что повышенное сгорание, необходимое для выработки тепла для сушилки в сезоны, когда установка не работает на полную мощность, также использовалось для увеличения выработки электроэнергии. Количество произведенной дополнительной электроэнергии оценивалось по температуре и давлению пара (87,9 бар выше атмосферного давления и 504 ° C, соответственно). Кроме того, предполагалось, что на заводе в Ликселе тепло для сушилки было получено за счет отбора пара из турбины при двух давлениях 1.Общее давление 9 бар и 0,4 бара и перемешивание до температуры 110 ° C. Предполагалось, что для всех трех заводов годовой объем производства твердого топлива составит 15 000 т OD. Поскольку использовалось одно и то же сырье, различия между видами топлива, имеющими отношение к данному исследованию, касаются размера частиц и насыпной плотности (Таблица 1).

Выбранное сушильное устройство представляло собой сушилку со слоем, для которой было бы достаточно температуры сушки 95 ° C. Предполагалось, что MC исходного материала составляет 50 мас.%, А MC высушенного материала — 10 мас.%.Предполагалось, что рабочие параметры процесса такие же, как и для процесса низкотемпературной сушки, используемого на заводе по производству окатышей в Грумсе, Швеция. Количество тепла, необходимое для сушки, в 1,67 раза превышало энтальпию сушки испарившейся влаги [38]. Из-за относительно небольшого размера гипотетической установки рекуперация скрытой теплоты пара не рассматривалась. Варианты производства для площадок представлены в таблице 3.

Пеллеты 0

Lycksele Vilhelmina Vännäs
Pellet8 Default Пеллеты По умолчанию Пеллеты Пеллеты

Отведенное тепло (ГВтч год -1 ) 99.4 99,4 99,4 58,5 58,5 58,5 39,0 39,0 39,0
Производство электроэнергии (год ГВтч −1

9025 —

  • 0 0 0 0 0
    Расход топлива и отопительной воды (ГВтч год −1 ) 227,6 .1 42,2

    3.5. Цены

    Цена на электроэнергию была установлена ​​на уровне среднего значения за 2009 год на спотовом рынке Nordpool (51,3 $ МВтч -1 ) и была конвертирована в доллары США по обменному курсу 2009 года 7,65 SEK -1 долларов США [39, 40]. Электростанция в Ликселе получила государственную поддержку для производства зеленой электроэнергии, что дало доход в размере 38 долларов США.3 МВтч −1 [41]. Поскольку данные о затратах в [34] были в евро 2004 г., они были конвертированы в шведские кроны по курсу 9,13 шведских крон за € -1 , а затем преобразованы в текущие цены с использованием официального индекса потребительских цен [40, 42].

    3.6. Финансовые допущения

    При расчете капитальных затрат была принята процентная ставка 7% и срок амортизации 15 лет, в результате чего коэффициент аннуитета составил 0,110. По приблизительной оценке, фиксированные операционные и управленческие расходы составляли 2% от общей стоимости инвестиций в год.

    3.7. Инвестиции

    Основные инвестиции, необходимые для производства гранул, — это сушилка. Для производства топливных пеллет требуется сушилка, а также измельчитель и гранулятор с охладителем. Стоимость этих инвестиций была определена путем масштабирования значений, указанных в источниках данных, с коэффициентом 0,7 (Таблица 4).

    901 901 901 901 901 9087

    Lycksele Vilhelmina Vännäs
    Pellet Pellet25 Chip 9025 9025
    Сушилка
    Ориентировочная стоимость (млн долларов США) 2.35 2,35 2,35 2,35 2,35 2,35
    Нормальная паропроизводительность (тыс.
    Производительность пара (тепл.03 1,03 1,14 1,14 1,01 1,01
    Молотковая мельница
    Справочная стоимость (млн долл. США 9025 9025 9025 0,08 0,08 0,079 0,079 0,079
    Базовая грузоподъемность (1000 т в год −1 ) 3,00 3,00 3,00 3,00 3.00 3,00
    Производительность (т год −1 ) 2,14 0,00 2,14 0,00 2,14 0,00
    908 908 908 0,00 0,06 0,00 0,06 0,00
    Оборудование для гранулирования, охлаждения
    Ориентировочная стоимость, млн долларов США 0.76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76
    Базовая производительность (т ч -1 ) 9,00 9,00 9,00 9,00
    Производительность (т / ч −1 ) 2,14 0,00 2,14 0,00 2,14 0,00
    Инвестиции (млн долларов США) 0.28 0,00 0,28 0,00 0,28 0,00
    Инвестиции, технологическое оборудование (млн долларов США) 1,37 1,03 1,14 0,78 1,3 0,78 Косвенные затраты (37%) 0,51 0,38 0,42 0,29 0,50 0,37

    Итого затраты (млн. Долларов США) 1 1,41 1,56 1,09 1,85 1,38

    Инвестиционные затраты были оценены на основе данных для постельной сушилки, установленной в [38] Gruvön и Gruvön. исследование по производству окатышей [34]. Для всех трех ТЭЦ предполагалось, что существующей мощности сжигания достаточно для сушки топлива и что дополнительных инвестиций не требуется. Однако сушильные площадки у площадок различались.Предполагалось, что косвенные затраты (в частности, на строительство зданий для обработки и хранения топлива) составят 37% затрат на сушилку, измельчитель и оборудование для гранулирования [34]. Кроме того, предполагалось, что высушенное топливо может храниться в достаточных количествах для непрерывной работы оборудования для измельчения, гранулирования и охлаждения, и что для любого из этих элементов требуется небольшая избыточная мощность.

    3.8. Затраты на эксплуатацию, управление и электричество

    Предполагалось, что фиксированные эксплуатационные и управленческие расходы составят 10% от стоимости инвестиций в молотковые дробилки и оборудование для гранулирования из-за высокого износа и 2% инвестиций в другое оборудование. [32, 34].Переменные операционные и управленческие затраты на обработку сырья, работу измельчителей и сушилок, а также на транспортировку и упаковку готового топлива были установлены на уровне 8,10 долл. США на внешний вид т -1 . Расход электроэнергии на измельчение и гранулирование был установлен на уровне 92 кВтч т −1 окатышей [34]. Для сушилки со слоем было принято потребление электроэнергии 37,8 кВт · ч · кг -1 испарившейся влаги [38].

    3.9. Транспортные расходы

    Для сравнения расстояний, на которые готовое топливо должно было быть транспортировано потребителям для трех объектов, было оценено географическое распределение соответствующих региональных рынков.Были рассмотрены три рыночных сегмента: (1) малые и средние установки централизованного теплоснабжения, использующие окатыши или брикеты; (2) общественные здания, использующие мазут; (3) другие пользователи топочного мазута (за исключением промышленного, сельскохозяйственного, лесного и бытового использования). Для сегментов (2) и (3) предполагалось, что масло в основном использовалось для отопления помещений и что не было технических препятствий для замены масляных горелок на пеллетные горелки. Использование в жилых помещениях не рассматривалось, поскольку содержащиеся в древесных отходах кора и листва могут вызвать проблемы с пылью в таком масштабе.

    Транспортные расстояния до малых и средних станций централизованного теплоснабжения в радиусе 250 км от каждого объекта были рассчитаны на цифровой карте [43]. Суммарные транспортные расстояния оценивались независимо для каждой из площадок. Предполагалось, что 50% гранул / брикетов, сжигаемых на каждой теплоцентрали, может поставляться с одного объекта и что 10% нефти, потребляемой сегментами (2) и (3), могут быть преобразованы в сжигание биомассы с использованием подаваемого топлива. с того же сайта.Использованы данные о потреблении за 2009 год [44].

    Предполагалось, что пеллеты будут транспортироваться с помощью специальных грузовиков для перевозки насыпных грузов с максимальной полезной нагрузкой 37,5 т (10% MC). Для перевозки щепы предполагалось использование универсальных грузовиков объемом 135 м 3 . Объемная плотность окатышей и окатышей была принята равной 0,33 т. М −3 для свежих окатышей (50% MC), 0,19 тн −3 для высушенных окатышей (15% MC) и 0,68 т. М. −3 для окатышей (при 10% MC) [33].Следовательно, стоимость транспортировки окатышей составляла 65% от стоимости производства окатышей. Различия в стоимости для разных типов грузовиков не учитывались. Транспортные расходы ($ t −1 км −1 ) для сушеных окатышей были приняты как идентичные ранее обсужденным расходам на транспортировку сырья, с той разницей, что были доступны точные данные о расстоянии дороги, что позволяло использовать коэффициент намотки ненужный.

    4. Результаты
    4.1. Поставка сырья

    Для каждой из трех производственных площадок было рассчитано общее количество лесозаготовительных остатков, необходимых для производства 15 000 OD т топливных гранул или гранул (Таблица 5).

    9013

  • Производственная площадка Общее количество лесных остатков (OD t год −1 ) Среднее расстояние перевозки (км) Итоговая средняя стоимость (OD t −1 $ )

    Lycksele 44 s000 18 100
    Vilhelmina 20 000 27 27 93.7

    4.2. Производственные процессы

    Предполагалось, что на всех трех участках дополнительные лесозаготовительные остатки будут сжигаться на существующих ТЭЦ для выработки тепла для сушки (Рисунок 1). Часть этой энергии была сохранена, поскольку она увеличивала теплотворную способность твердого топлива, производимого для продажи. В случае Ликселе часть этого тепла также использовалась для увеличения чистого производства электроэнергии на заводе (примерно на 6% с гранулированием и на 8% без него).Остальная энергия от дополнительного сгорания терялась в виде низкотемпературного тепла либо из сушилки, либо из дымовой трубы отопительной установки.

    4.3. Затраты на производство и транспортировку к пользователям

    Транспортные расходы с завода в Вилхелмине были значительно выше, чем с двух других площадок (Рисунок 2). Наличие значительного рынка в непосредственной близости от Вяннеса привело к низким начальным транспортным расходам для этого участка, хотя разница по сравнению с Ликселе была меньше для более высоких производственных мощностей.


    Себестоимость производства была самой высокой на предприятии в Вяннесе (рис. 2). Это произошло в первую очередь из-за относительно низкой мощности существующей теплоцентрали, что означало бы, что тепло для сушки могло производиться только в течение более короткой части года по сравнению с другими площадками. Следовательно, обработка того количества лесозаготовок, которое рассматривается в этом исследовании, потребует относительно большой сушильной мощности, что приведет к более высоким затратам. В Ликселе увеличение производства электроэнергии повысило прибыльность производства.Добывать и транспортировать сырье на завод в Вилхелмине было относительно дорого, потому что он находится в регионе с низкой средней температурой и, следовательно, имеет сравнительно низкую урожайность на гектар.

    Стоимость доставки топлива потребителям из Вилхелмины была значительно выше средней, а для Вянняса была значительно ниже средней. Для всех трех предприятий разница между общими затратами на окатыши и окатыши была небольшой. Единственным участком, на котором пеллеты были наиболее прибыльным вариантом, была Вилхельмина.Однако относительное влияние различных затрат различается от места к месту, при этом транспортные расходы, как правило, имеют большее влияние на окатыши.

    4.4. Анализ чувствительности

    Было очевидно, что общая стоимость наиболее чувствительна к стоимости сырья (рис. 3), а стоимость производства менее важна. Затраты на сырье можно снизить различными способами, например, за счет применения улучшенных технологий раннего прореживания, обработки остатков лесозаготовок и извлечения пней.Стоимость сырья увеличилась бы, если бы использовалась стволовая древесина, хотя потенциально это могло бы дать более ценный конечный продукт.

    Затраты на производство были весьма чувствительны к финансовым предположениям. Более низкая процентная ставка, например, 5%, и более длительный срок амортизации, например, 25 лет, а не 15, сократят капитальные затраты на 35,4%, что приведет к сокращению производства. стоимость от 18 до 20%. Такая низкая процентная ставка может иметь отношение к соображениям государственной политики. И наоборот, для инвестиций частных компаний могут потребоваться процентные ставки, значительно превышающие предполагаемые 7%.

    5. Обсуждение

    Производство пеллетной щепы будет экономически жизнеспособным только в том случае, если их рыночная цена превысит их общие производственные и транспортные расходы на 140–185 долл. США за тонну −1 (26,7–35,2 долл. США МВтч −1 ). Для сравнения, цена на пеллеты, используемые на средних тепловых станциях, составляет около 216 $ OD за тонну -1 (41,3 $ МВтч -1 ) [45]. Следует отметить, что оценки, обсуждаемые в этом документе, покрывают затраты на все операции от сбора урожая до доставки без анализа того, как какая-либо прибыль будет распределяться между различными участниками (такими как вовлеченные лесохозяйственные, транспортные и энергетические компании).

    5.1. Заготовка и транспортировка сырья

    В этой работе измельченные лесозаготовительные остатки использовались как в качестве топлива для выработки тепла и электроэнергии, так и в качестве сырья для производства окатышей и окатышей. Стоимость поставки измельченных лесных остатков оказалась наиболее важным компонентом стоимости производства окатышей и окатышей. Из литературы известно, что затраты на закупку сырья существенно влияют на рентабельность производства [34].Сырье с меньшим содержанием коры и хвои, вероятно, будет дороже, чем лесозаготовительные остатки. Например, заявленная цена на колотую энергетическую древесину на обочине дороги составила 98 долларов за тонну −1 , по сравнению с 85 долларов за тонну −1 за измельченные древесные отходы [46]. С другой стороны, если производится продукт с более низкой концентрацией золы, рыночная цена очищенного топлива для мелкомасштабного рынка значительно выше, чем цены, предлагаемые операторами станций централизованного теплоснабжения (цена, предлагаемая на пеллеты малыми предприятиями). бытовые потребители составляли около 280–390 долл. США на день рождения (т –1 в 2009 г.) [45, 47].Таким образом, определение наиболее прибыльного процесса требует компромисса. Более дешевое сырье, такое как целые деревья, части деревьев и остатки лесозаготовок, как правило, более богато золой и дает более дешевый продукт, в то время как более дорогое сырье с меньшим количеством коры и листвы дает более ценные продукты.

    Существует большой потенциал для повышения рентабельности заготовки и транспортировки остатков лесозаготовок, пней и древесины от предпромышленных рубок ухода, поскольку используемые в настоящее время технологии далеки от зрелости.Другой возможностью было бы уменьшить количество игл, листьев и коры в более дешевых сортиментах древесины, например, за счет хранения перед измельчением или механического отделения до или после измельчения. Было продемонстрировано несколько методов удаления листвы, включая разделение с помощью экранов [48, 49] и аэродинамических методов [50].

    5.2. Производственные мощности, расположение завода и производственные затраты

    Себестоимость окатышей (без учета затрат на сырье и транспортировку) составила 8.На 4-10,1% ниже, чем у окатышей. Это в первую очередь связано с более низкими капитальными затратами, более низкими затратами на техническое обслуживание оборудования с высокой степенью износа (для производства гранул не требуется оборудование для измельчения и гранулирования) и более низким потреблением электроэнергии. Общие затраты на производство и транспортировку гранул были немного ниже, чем на гранулы на всех площадках, кроме Вилхелмина, которая относительно удалена от ее рынков. Было замечено, что для более низких производственных мощностей и более коротких средних расстояний транспортировки (случаи Lycksele и Vännäs) снижение себестоимости гранулированной щепы было более важным, чем их более высокие затраты на транспортировку по сравнению с гранулами.При увеличении производственных мощностей и увеличении среднего расстояния транспортировки (случай Вилхелмина) транспортные расходы стали более важными, что сделало пеллеты более конкурентоспособными.

    Сушка — самая важная операция предприятия с точки зрения производственных затрат, поскольку требует большого количества тепла и электроэнергии. Рекуперация тепла сушилки путем конденсации пара потенциально может сделать процесс более экономичным, особенно в больших масштабах. Другой способ снизить тепловую нагрузку — дать биомассе возможность высохнуть во время хранения.Это можно сделать до измельчения, после грубого измельчения (например, дробления), что приводит к хорошим свойствам хранения [51–53], или после измельчения. Использование низкотемпературных систем сушки [54], вероятно, могло бы также снизить затраты на сушку и сделать мелкосерийное производство более экономичным, сократив средние расстояния транспортировки. Если бы сушку можно было проводить в модифицированных грузовых контейнерах, затраты на погрузочно-разгрузочные работы были бы минимизированы, что снизило бы эксплуатационные расходы. Сушка на малых установках централизованного теплоснабжения, как предлагает Юрьёля [27], также снизит затраты, поскольку не потребуется централизованная сушилка.Однако необходима дополнительная информация о стоимости сушильных систем того типа, который изучал Юрьёля. Более подробная информация потребуется для точной оценки возможностей интеграции сушки топлива в существующие станции централизованного теплоснабжения. Важными факторами являются годовая избыточная тепловая мощность станции, продолжительность времени, в течение которого это избыточное тепло доступно, и существующая инфраструктура для таких процессов, как обращение с топливом. Характер местных рынков завода также имеет большое значение.

    Важно использовать существующую мощность сгорания, а не вкладывать средства в новые камеры сгорания. При наличии существующих генерирующих мощностей использование тепла сушки для выработки электроэнергии значительно снижает чистые производственные затраты. Увеличение годового срока использования сушильного оборудования снижает капиталовложения, необходимые для данного количества высушенного материала. Если для сушки требуется меньше тепла, время использования сушилки можно увеличить для заданной кривой продолжительности, дополнительно уменьшив размеры сушилки.

    Тепловая нагрузка также снизилась бы, если бы в продукте можно было допустить немного более высокое содержание MC в продукте. Сушка до 15% MC (ниже уровня насыщения волокна и достаточного для предотвращения разрушения гранул в результате биологических процессов [55]) снизила бы потребность в тепле сушки примерно на 7% и, таким образом, уменьшила бы количество топлива, потребляемого установкой. Это позволит использовать сушилку меньшего размера и меньше тепла, что снизит производственные затраты, а также увеличит годовое время использования сушилки.Для Вилхелмина и Ваннес чистый эффект от производства топлива с 15% MC будет заключаться в снижении производственных затрат на 2–3% по сравнению с затратами, понесенными при 10% MC (25,9–26,2 $ МВтч -1 , а не 26,2–2%). 26,6 $ МВтч −1 ).

    Однако в Ликселе снижение потребности в тепле для сушки приведет к уменьшению количества вырабатываемой электроэнергии, в результате чего увеличение MC топлива не будет прибыльным. Для двух других участков увеличение MC топлива увеличит количество потенциальных мест для сушилки, поскольку меньшие сушилки могут работать с меньшими источниками избыточного тепла.MC 15% может быть достигнут с помощью более простого процесса сушки и более холодного источника тепла по сравнению с теми, которые требуются для MC 10%. Эти факторы могут увеличить экономию затрат на производство топлива с MC на уровне 15%, что значительно превышает указанные выше 2–4%. Если достаточное количество пользователей будет иметь некоторую сушильную способность или если маломасштабное оборудование для конденсации дымовых газов станет широко доступным по низкой цене, этот результат можно будет улучшить.

    В то время как экономическая отдача от производства гранул и производства гранул схожа, важным отличием является то, что отказ от измельчения и гранулирования снижает минимальные требуемые инвестиции на 25-35%, если предположения, сделанные в этой работе, остаются в силе.Следовательно, при наличии рынка производители, не склонные к риску (которые, вероятно, будут требовать нормы прибыли на инвестированный капитал, существенно превышающие 7%), могут счесть предпочтительным производство гранул, а не гранул. Более простой процесс производства гранул также снизит риски предприятия и количество специализированных ноу-хау, необходимых для производства.

    5.3. Конечный рынок и транспортировка продукта

    Для масштаба производства, рассматриваемого в данном исследовании, различные транспортные свойства гранул и гранул не имели большого значения.На то было две причины. Во-первых, транспортные расходы составляли всего 12,6–25,4% от общей стоимости доставленной продукции. Во-вторых, ограничения на максимальный вес полезной нагрузки грузовиков означают, что более высокая насыпная плотность пеллет не может быть полностью использована. В предполагаемых условиях меньшая стоимость производства окатышей компенсировала эту разницу. Один из вариантов, который не рассматривался, — это увеличение насыпной плотности стружки за счет сжатия. Сообщается, что применение давления 0.3 МПа к зеленой сосновой щепе увеличили их плотность до 0,280 OD t m −3 , что примерно на 40% выше, чем без сжатия [56].

    В работе рассматривались только автомобильные перевозки. Однако после загрузки груза железнодорожный транспорт обходится дешевле автомобильного в 16 раз за тонну и км. Например, при затратах на погрузку 4,3–5,7 долл. За тонну −1 стоимость автомобильного транспорта, рассмотренная в данной работе, сделает перегрузку целесообразной на расстояниях более нескольких десятков км.Морские перевозки имеют еще более низкие предельные издержки [57]. Таким образом, используя железнодорожный и морской транспорт, диапазон рынков, доступных для данного местоположения, может быть значительно расширен.

    Предполагалось, что щепа из гранул может подаваться и сжигаться в значительной части существующих средних и малых камер сгорания без модификации или с очень незначительной модификацией. В тех случаях, когда гранулы могут быть проданы на мелкомасштабный рынок, а также на средний рынок (что нельзя принимать как должное, поскольку мелкое оборудование более чувствительно к колебаниям скорости подачи и эксплуатируется непрофессионалами) производство может быть быть более прибыльным.Более совершенная технология управления может сделать оборудование менее чувствительным к колебаниям [28].

    Для того, чтобы щепа была конкурентоспособной по сравнению с гранулами, ее, вероятно, придется покупать значительно дешевле. Более низкая стоимость гранулированной щепы по сравнению с гранулами также будет необходима, чтобы побудить потребителей преобразовать существующие системы отопления, работающие на жидком топливе или электричестве, на использование высушенного топлива из биомассы. Снижение цен на гранулы по сравнению с гранулами сделало бы их производство менее прибыльным, чем предполагает рыночная цена на гранулы.Влияние цены на спрос в данной работе не рассматривалось. Необходимо будет изучить характеристики подачи и горения окатышей в различных типах оборудования, чтобы определить любые модификации, необходимые для устранения различий в свойствах топлива. Производители оборудования должны сыграть важную роль в любой такой работе. Также будет важно изучить, как на спрос влияет цена топлива и различные свойства гранул по сравнению с гранулами, чтобы точно оценить рыночную цену очищенного топлива.Также следует изучить вопрос о увеличении размера рынка, доступного с помощью морского и железнодорожного транспорта, сосредоточив внимание на сообществах, например, на внутренних железных дорогах на севере Швеции.

    6. Выводы

    Затраты на поставку (включая затраты на сырье и транспорт) для производства 15 000 OD т древесных гранул или мелкой сушеной древесной щепы (гранулированной щепы) в год были оценены для трех участков в Северной Швеции. Ориентировочная стоимость производства окатышей 144–176 $ OD т −1 (27.4–33,5 $ МВтч –1 ), а у окатышей — 143–173 $ OD t –1 (27,2–33,0 $ МВтч –1 ). Если предположить, что продукция может быть продана по цене 216 долл. США за тонну за тонну −1 (41,3 долл. США МВтч −1 , текущая цена на очищенное топливо, используемое на тепловых станциях в северной Швеции [46]), производство щепы из окатышей должно быть экономически целесообразно в рассматриваемых обстоятельствах. Ожидается, что для заводов с низкой производительностью гранулы будут более экономичными, чем гранулы, поскольку их низкие производственные затраты перевешивают более высокие затраты на транспортировку по дорогам общего пользования.Обратное верно для предприятий с более высокими производственными мощностями, которые более удалены от своих рынков. Капитальные затраты на гранулы были на 17–27% ниже, чем на гранулы, что делало производство гранул более привлекательным для производителей, не склонных к риску.

    Расчетные затраты на заготовку, транспортировку, измельчение и транспортировку лесных остатков (включая стоимость дополнительного топлива, сжигаемого на электростанции) составили 114–122 долл. США OD t −1 произведенного топлива, что делает стоимость сырья важнейшая составляющая общих затрат на производство и транспортировку.Затраты на сырье можно существенно снизить за счет разработки улучшенных методов рубок ухода и рубки пней.

    Если практические вопросы могут быть решены, было бы намного выгоднее производить топливо для отопления небольших жилых домов, которое намного дороже, чем топливо для средних предприятий (цена топлива для малых предприятий составляет 390–410 долларов США). $ OD t -1 , по сравнению с примерно 240 $ OD t -1 для среднего масштаба). Это верно даже при том, что сырье для мелкомасштабного производства топлива (в том числе e.д., древесина от ранних рубок ухода за кожей) более дорогие из-за необходимости низкого уровня выбросов твердых частиц. Рентабельные процессы отделения листвы и коры могут позволить удовлетворить этот рынок, используя более дешевое сырье (например, лесозаготовительные остатки от лесовосстановительных рубок).

    Усовершенствованные методы уплотнения и транспортировки стружки могут сместить эту рыночную нишу в сторону более крупных производственных мощностей. Дальнейшее развитие мелкомасштабных низкотемпературных технологий сушки снизит оптимальную производительность процесса, повысив конкурентоспособность гранулированной крошки.Чтобы количественно оценить размер рынка гранулированной щепы, необходимо будет изучить характеристики подачи и горения оборудования, предназначенного для использования с гранулами, и определить, как их следует модифицировать для использования с гранулированной щепой. В частности, вероятно, потребуется увеличить объемные потоки подачи топлива, чтобы компенсировать более низкую насыпную плотность гранул.

    Возможность интеграции осушения топлива с существующими теплоэлектроцентралями и малыми районными теплоцентралями должна быть изучена более подробно, с упором на конкретные обстоятельства на отдельных станциях и участках.Важными факторами являются продолжительность времени, в течение которого имеется избыток тепла, свойства генерируемого пара, потенциальная сушильная способность и доступность подходящего сырья (в частности, энергетической древесины от раннего прореживания). Хранение сырья перед измельчением и сушкой должно быть изучено как средство уменьшения содержания в нем содержания щелочей и количества хвои и листьев, богатых щелочами. Наконец, будет важно определить каждый источник тепла, который может быть использован для сушки топлива на данном участке; даже менее интенсивные источники тепла потенциально могут быть использованы в низкотемпературных сушильных системах типа, описанного Нордхагеном [56].

    Благодарность

    Компания Kempestiftelsen выражает благодарность за финансовую поддержку.

    Drax увеличивает производство древесных гранул, снижает затраты

    Drax Group plc увеличила производство древесных пеллет на 7 процентов в прошлом году, улучшив качество и снизив затраты на 5 процентов, согласно информации, опубликованной в финансовом отчете компании за 2020 год, опубликованном 25 февраля.

    В 2020 году компания произвела 1,5 млн тонн окатышей по сравнению с 1.4 миллиона метрических тонн в 2019 году. Генеральный директор Drax Уилл Гардинер сказал, что рост производства стал результатом высоких производственных показателей и хорошей доступности волокна по сравнению с 2019 годом, когда ливневые дожди ограничили коммерческую лесохозяйственную деятельность.

    Качество пеллет также повысилось в прошлом году, если судить по уровню штрафов за каждый груз, добавил он. Гардинер отметил, что более низкие уровни штрафов приводят к получению биомассы, с которой легче и безопаснее обращаться в цепочке поставок.

    Стоимость производства древесных гранул упала до 153 долларов за тонну в 2020 году по сравнению со 161 долларом за тонну в предыдущем году.Гардинер сказал, что Drax по-прежнему сосредоточен на возможностях обеспечения экономии по всей цепочке поставок в рамках своих усилий по снижению стоимости биомассы до 50 фунтов стерлингов за мегаватт-час (МВтч) на 5 миллионов метрических тонн к 2027 году. В рамках этой долгосрочной цели. , Drax осуществляет промежуточные улучшения в цепочке поставок, которые, как ожидается, снизят стоимость биомассы на 25 долларов за тонну, или 13 фунтов за МВтч, в своем существующем портфеле к 2022 году по сравнению с 2018 годом.

    В рамках этих усилий Drax расширяет производство окатышей на трех существующих предприятиях U.S. пеллетные заводы на 400 000 метрических тонн. Первая фаза этого расширения — увеличение на 100 000 метрических тонн завода в Морхаусе — была завершена в последнем квартале прошлого года. Ожидается, что оставшиеся 300 000 метрических тонн расширения будут введены в эксплуатацию в 2022 году, сказал Гардинер. Как было объявлено в прошлом году, Drax также продвигается в планах по разработке трех новых спутниковых заводов по 40 000 метрических тонн.

    Drax также недавно объявил о планах по приобретению Pinnacle Renewable Energy, шаг, который, как ожидается, сделает Drax крупнейшим в мире предприятием по производству и поставке биомассы.Приобретение добавит примерно 2,9 миллиона метрических тонн биомассы в 2022 году.

    Drax также обсудил свои проекты по улавливанию и хранению биоэнергетического углерода (BECCS), отметив, что он считает, что к 2030 году может стать компанией с отрицательным выбросом углерода, и объявил, что не будет разрабатывать новые газовые электростанции на электростанции Drax.

    Что касается производства электроэнергии, Drax сообщил, что производство биомассы выросло на 5 процентов в прошлом году, достигнув 14,1 тераватт-часов (ТВтч) по сравнению с 13,4 ТВтч в 2019 году.

    Drax сообщил о скорректированной EBITDA в размере 412 млн фунтов стерлингов на 2020 год по сравнению с 410 фунтами стерлингов в 2019 году. Денежные средства, полученные от операционной деятельности, составили 413 млн фунтов стерлингов по сравнению с 471 млн фунтов стерлингов в предыдущем году. Скорректированная базовая прибыль на акцию составила 29,6 пенса, что является относительно неизменным по сравнению с 29,9 пенса, зарегистрированными в 2019 году.

    Дополнительная информация доступна на сайте Drax.

    Технико-экономическое обоснование завода по производству древесных гранул

    Типичный завод по производству древесных гранул состоит из измельчителя древесины, винтового конвейера, магнитного сепаратора, молотковой мельницы, роторной сушилки, гранулятора с кольцевой матрицей , охладителя гранул, машины для упаковки гранул и т. Д.По мере нарастания проблемы глобального потепления правительства сосредотачиваются на развитии зеленой энергетики. Древесные гранулы являются наиболее важным заменителем ископаемых видов топлива, и в эти годы объем потребления древесных гранул значительно возрастает.

    Вопросы, которые следует задать перед строительством завода по производству древесных пеллет

    Прежде чем вы разработаете собственный бизнес-план по производству пеллет, есть несколько вопросов, которые вы должны попытаться выяснить в первую очередь :

    • Какова тенденция развития мирового рынка топливных пеллет?
    • Какова цена пеллет на целевом рынке?
    • Какое сырье я могу использовать? Сколько это стоит?
    • Сколько стоит запуск завода по производству пеллет?
    • Какова финансовая целесообразность завода по производству окатышей?

    Отвечая на все вышеперечисленные вопросы, Gemco помогает вам найти наиболее выгодный способ запуска завода по производству пеллет.

    Тенденции развития мирового рынка пеллет

    Обычно глобальный рынок топливных пеллет для каждой страны можно разделить на две части: внутренний рынок и внешний рынок. Оба рынка включают как бытовых, так и промышленных потребителей. Бытовые потребители используют пеллетное топливо для обогрева своих домов и рабочих мест, таких как жилые дома, школы, коммерческие здания и т. Д. У них есть годовой спрос на пеллетное топливо, и они будут покупать пеллеты до начала отопительного сезона .Каждому бытовому потребителю могут потребоваться пеллеты от полутонны до нескольких сотен тонн в год.

    Поскольку проблема окружающей среды является серьезной проблемой для многих правительств, использование многотопливного сжигания на промышленных предприятиях становится мировой тенденцией. Возьмем, к примеру, теплоэлектроцентраль (ТЭЦ) Avedore 2 в Дании, которая может работать на нескольких видах топлива и ежегодно потребляет 300 тысяч тонн древесных гранул.

    Как указывалось ранее, рынок древесных пеллет будет быстро расти в соответствии с растущим спросом на отопление и промышленные товары.Например, в Северо-Западных территориях (СЗТ) в Канаде правительственные чиновники указывают, что при замене топлива правительственными зданиями и новыми правительственными зданиями предпочтительнее будут пеллетные котлы.

    Пеллетный проект на СЗТ

    Это просто пример. Однако таких районов сотни тысяч, спрос на древесные гранулы достаточно большой.

    Цена пеллет

    Возьмем, к примеру, ЕС, который является основным рынком пеллет и имеет самый длинный в мире опыт использования пеллет. Цена на пеллеты в Европе с навалочными грузами составляет около 215 евро за тонну (304 доллара за тонну) . Чтобы быть экспортером пеллет, необходимо учитывать складские и транспортные расходы. Для экспортера из США складские расходы могут добавить 10 долларов за тонну, а транспортные расходы могут добавить 35-45 долларов за тонну.

    Сырье

    Существует три источника древесного сырья: древесные отходы производства древесины, заготовленная древесина низкого качества, древесные отходы от бытовых отходов.Поскольку деревообрабатывающая промышленность находится в упадке, поставка опилок может быть менее надежной, заготовленная древесина низкого качества становится стабильным сырьем для промышленного завода по производству пеллет. Но поставщики сырья в разных странах и регионах очень разные. Прежде чем двигаться дальше, подумайте о доступности вашего сырья.

    Например, из базы данных инвентаризации и анализа лесов (FIA) Министерства сельского хозяйства США (USDA) мы можем легко узнать, что только в Преск-Айл, штат Мэн, лесные угодья составляют 753 184 акра, а годовой прирост составит 230 000 зеленых тонн. .В этом случае будет 125 000 сырых тонн материалов, не относящихся к пиловочнику, которые могут быть использованы для производства гранул.

    Рост Хвойная древесина Твердая древесина Всего
    Все 124 998 106 581 231 579
    Пиломатериал 86,564 21 230 107 793
    Непиловочник 38 434 85 352 123 786

    При запуске завода по производству окатышей цена на сырье также является основным фактором.Возьмем, к примеру, балансовую древесину лиственных и хвойных пород с острова Преск, цена составляет около 35-45 долларов за тонну. Для нового завода по производству гранул на Преск-Айл рекомендуемая начальная цена на древесину составит 45 долларов за тонну.

    Среднеквартальные цены на низкосортную древесину

    Капитальные затраты

    Капитальные затраты могут сильно различаться в зависимости от региона мира. Согласно исследованию капитальных затрат на завод по производству окатышей в ЕС, которое проводит Deloitte, капитальные затраты распределены следующим образом:

    Базовые капитальные затраты: 125 долларов за тонну (если ваша мощность составляет 100 000 тонн в год, базовые капитальные затраты составляют 12 долларов.5 миллионов ).

    Рабочая сила: 10 долларов за тонну на заводе по производству окатышей мощностью 150 000 тонн в год (цена меняется в зависимости от мощности)

    Энергия: 10 долларов за тонну

    Техническое обслуживание: 5 долларов за тонну

    Ремонт и обслуживание жизненного цикла: 5 долларов за тонну

    Погрузка на рельс для насыпных грузов: 2,5 доллара за тонну

    Необязательные капитальные затраты:

    Шлифовка на месте: 3-4 миллиона долларов (шлифовальный станок, дека для бревен, погрузочно-разгрузочная и окорочная машина)

    Склад пеллет, эстакада налива в вагоны: 2 миллиона долларов

    Если приведенный выше пример заглавной буквы вам не подходит, Gemco также может предоставить вам индивидуальное решение.

    Финансовая осуществимость (выгодно ли это?)

    Основываясь на финансовом исследовании Deloitte, инвесторы могут легко получить общее представление о финансовой целесообразности запуска завода по производству окатышей.

    Сроки проекта: планирование 12-18 месяцев, строительство 12 месяцев (хотите сократить время проекта завода по производству окатышей)

    Соотношение долга к собственному капиталу: 50:50

    Рентабельность собственного капитала: 20%

    Анализ чувствительности ключевых финансовых вложений

    Кроме того, как часть отрасли возобновляемых источников энергии, многие правительства предоставили финансовую помощь программам по производству окатышей, это также хорошая возможность для инвесторов сократить свои капитальные вложения и получить больше прибыли.

    В заключение, растущий спрос на древесные пеллеты в любом случае растет из года в год. Если вы хотите запустить завод по производству пеллет за счет сокращения переменных затрат, капитальных вложений и затрат на производство, но при этом производить пеллеты высокого качества, GEMCO дает вам 3 бонусных совета, которые могут помочь вашему прогрессу быстрее:

    №1 Получите правительственный и промышленный грант

    №2 Набрать опытную команду менеджеров

    №3 Освоение новейших технологий производства древесных гранул

    Анализ реальной ситуации: проекты Global Gemco по производству древесных пеллет

    ЗАВОД ДРЕВЕСНЫХ ПЕЛЛЕТ GEMCO В ВЕЛИКОБРИТАНИИ

    Pellet Line Specialty : отрезной станок для сушки древесных гранул, гранулятор, система охлаждения и упаковки.

    Стандартная производительность : 1 тонна / ч

    Рентабельность инвестиций : 30% — 70% (в зависимости от размера бизнеса и выбранной оплаты)

    Основные части : дробилка для древесины, молотковая мельница, конвейер, сушилка, гранулятор для древесины (с зубчатым приводом), охладитель, упаковочная машина для гранул.

    Сырье : смесь коры, листьев, сосновых веток и щепы, а также древесных отходов небольшого размера.

    Показать еще

    ЗАВОД ДРЕВЕСНЫХ ПЕЛЛЕТ GEMCO В АВСТРАЛИИ

    Специальная линия по производству пеллет : процесс смешивания материалов, специальная система упаковки (мешок 15 кг и мешок 1 тонна), система аварийной остановки, независимый выключатель питания для каждого оборудования, индивидуальная электрическая схема.

    Стандартная производительность : 1,5 — 2 т / ч

    Экономия затрат : Специальная линия по производству гранул может выдерживать более высокую влажность материала, около 13-15%, что может снизить затраты на процесс сушки.

    Основные части : дробилка для дерева, молотковая мельница , конвейер, сушилка, гранулятор с кольцевой матрицей, охладитель, два типа машины для упаковки гранул.

    Сырье : опилки (смесь твердых и мягких пород древесины, 1: 9)

    Показать еще

    ЗАВОД ДРЕВЕСНЫХ ПЕЛЛЕТ GEMCO В МАЛАЙЗИИ

    Специальная линия по производству пеллет : это полная линия по производству пеллет EFB, включающая дробилку EFB, барабанную сушилку и гранулятор с кольцевой матрицей, специально разработанную для обработки волокна EFB.

    Стандартная производительность : 4 — 5 т / ч

    Основные части : дробилка EFB, барабанная сушилка, гранулятор EFB, охладитель, конвейер

    Сырье : волокно EFB (поступает с ближайшего завода по производству пальмового масла)

    Показать еще

    ЗАВОД ДРЕВЕСНЫХ ПЕЛЛЕТ GEMCO ВО ВЬЕТНАМЕ

    Pellet Line Specialty : это один из крупнейших заводов по производству древесных гранул в Азии и крупнейший проект завода по производству гранул «под ключ», реализованный Gemco.

    Стандартная производительность : 20-32 тонны / ч

    Основные части : дровокол, ленточный конвейер, барабанный измельчитель древесины, дробилка, бункер для хранения, сушилка, винтовой конвейер, элеватор, автомат для удаления железа, грануляторы для древесины BPM 508 (8 рабочих комплектов, 8 резервных), пеллет система охлаждения мельницы , горизонтальный конвейер гранул, охладитель гранул, полуавтомат упаковочный автомат, запчасти.

    Сырье : стружка, щепа

    Показать еще

    факторов, влияющих на цену древесных пеллет


    1.Abstract

    Древесные гранулы становятся все более популярными, цены на древесные гранулы также развиваются, этот отчет показывает, что несколько факторов влияют на цену древесных гранул, это стоимость, спрос, предложение, фрахт, погода, усиление конкуренции и некоторые другие факторы.

    2. Введение
    Будущие цены на древесные пеллеты являются важным фактором, когда вы думаете об установке системы биомассы. Цена на древесные гранулы неизбежно будет колебаться, поэтому вам следует принять обоснованное решение, чтобы определить будущие цены на древесные гранулы.Однако какие факторы определяют изменение цен на древесные пеллеты.

    3. Факторы, влияющие на цену древесных гранул
    Стоимость древесных гранул состоит из местных затрат на сырье, производственных затрат, затрат на упаковку, морских перевозок и затрат на рабочую силу и т. Д. Если эти затраты изменятся, изменится и стоимость древесных гранул. Есть несколько основных факторов, влияющих на цены на древесные гранулы.

    3.1 Стоимость
    По мере роста отрасли спрос на сырье для производства окатышей значительно вырос.Обычно это значительно увеличивает затраты на эти материалы, но, к счастью, у нас есть Интернет, за который мы можем поблагодарить за то, что сдерживаем рост стоимости из-за сырья, в основном контролируемого. По мере того, как экономика переходит на электронные коммуникации и отказывается от бумаги, снижается спрос на изделия из древесины со стороны бумажных фабрик, что (в основном) уравновешивает возросший спрос со стороны заводов по производству окатышей. Еще одним фактором, влияющим на цены на древесные пеллеты, является стоимость ископаемого топлива — по двум причинам. Во-первых, большинство грануляторов по-прежнему работают на электричестве и традиционном топливе для производства самих гранул.Во-вторых, стоимость транспортировки пеллет поездом и грузовиками от заводов до домов в основном зависит от дизельного топлива. Это по-прежнему приводит к меньшему общему воздействию на окружающую среду, чем использование ископаемого топлива для отопления, но все же влияет на стоимость производства древесных гранул.

    3.2. Спрос
    Все мы знаем, что дефицит предложения приведет к росту цен. Спрос определяется политическими решениями, это существенное влияние на спрос. Политические решения включают налогообложение и субсидии, постановления и законы, планы действий по возобновляемым источникам энергии (ЕС-27) и национальные инициативы, такие как Сертификаты обязательств по возобновляемым источникам энергии (Великобритания) и i.е. 40 фунтов стерлингов за тонну CO2 в Великобритании (ожидается увеличение сжигания окатышей на 20 миллионов тонн в год в 2017 году, только в Великобритании).

    Это показывает, что спрос на древесных пеллет увеличивается, когда принимаются политические решения. Еще одним фактором, влияющим на спрос, являются технологические разработки: если альтернативные технологии для возобновляемых источников энергии высоки, цена также будет высокой.

    3.3. Предложение
    Спрос и предложение — это фактор, вызывающий колебания цен на древесные гранулы. Когда предложение превышает спрос, цена на древесные гранулы падает.Есть несколько факторов, влияющих на предложение: первый — это альтернативное использование сырья, например, бумажная промышленность, второй — потенциальные ограничения для устойчивого производства биомассы, третий — это конкурентное использование биомассы и земли. Есть также некоторые другие факторы, такие как косвенное изменение землепользования (ILUC) (проблема устойчивости), глобальная экономика, цены на продукты питания и экологические аспекты. В дополнение к этому, потенциальные препятствия, влияющие на поставки, включают крупные инвестиции и логистику. Крупные инвестиции включают сбор и сбор кормов, гранулятор, инфраструктуру, складские помещения (силос) и модификацию электростанции (мельница, конвейеры, горелки и т. Д.).Логистика (морские перевозки, хранение и погрузочно-разгрузочные работы) включает сбор кормов (труднодоступные, на большие расстояния, насыпью), морские перевозки (стоимость доставки), хранение (бункеры для пеллет) и погрузочно-разгрузочные работы (пыль, риск пожара).

    3.4. Транспортировка
    Существует три основных способа доставки древесных гранул с завода в порт: автомобильный, железнодорожный и баржовый. Автомобильные перевозки — очень распространенный способ доставки изделий из дерева. Однако, учитывая большее количество парниковых газов грузовика и воздействие на население, а также стоимость по сравнению с двумя другими альтернативами, производители древесных гранул меняют способы транспортировки, чтобы уменьшить углеродный след.С экономической точки зрения транспортировка пеллет может стать нерентабельной при превышении дальности перевозки 60 ~ 100 км. Из-за затрат и экологических соображений несколько крупных производителей пеллет вместо этого используют рельсы и баржи. Например, Green Circle использует поезда для доставки окатышей с завода в порт Панама-Сити по контрактной железнодорожной ставке всего 7 долларов за тонну (Norris, апрель 2011 г.). Georgia Biomass также отправляет древесные гранулы железнодорожным транспортом в порт Саванны. Если он расположен вдоль основных внутренних водных путей, транспортировка на баржах будет простой, эффективной и экологически чистой.Согласно сценарию перевозки грузовиком, стоимость доставки будет варьироваться от 7,5 до 15 долларов за тонну гранул при изменении расстояния транспортировки от 50 до 100 миль.

    3.5. Погода
    В настоящее время все больше и больше стран Запада уделяют большое внимание топливу из биомассы. В прошлом году закупщики из Европы увеличили объем закупок. Однако погода в Европе была не очень холодной, потребление древесных пеллет меньше, чем закупка, что привело к тому, что большинство оптовиков все еще продают запасы прошлого года, поэтому в этом году цены резко упали.

    3.6. Усиление конкуренции
    Все больше и больше оптовых продавцов в России и некоторых странах Восточной Европы начинают строить свои заводы в своих странах, в том числе из-за их географического преимущества, удобной транспортировки и низкой стоимости транспортировки, которые заставляют европейских потребителей отправляться в эти места за древесными гранулами.

    3,7. Другие факторы
    Потребность в отоплении на древесных топливных гранулах увеличилась в целом, а также в краткосрочной перспективе, что мы видели наиболее резко во время нехватки гранул в конце февраля и начале марта 2014 года.Потребность клиента также является фактором, влияющим на цену древесных пеллет. Кроме того, качество гранул также влияет на цену, лучшие гранулы используют лучшее сырье и самый сложный производственный процесс. Даже в тех случаях, когда другие факторы могут не изменяться в среднем, один или несколько из этих факторов могут изменяться в зависимости от конкретного продукта. Например, гранулы с максимальной теплопроизводительностью и минимальным содержанием золы производятся исключительно из пихты Дугласа. Если цена на пихту Дугласа изменится, цена пеллет из пихты Дугласа также изменится.

    4. Заключение
    Исходя из перечисленных выше факторов, мы знаем, что многие факторы могут повлиять на цену древесных пеллет. Поэтому, когда вы решите продать или купить древесные гранулы, вам следует тщательно учитывать эти факторы.

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *